[发明专利]应用于电流变减振器控制性能指标检测装置

权利要求书

1.应用于电流变减振器控制性能指标检测装置，其特征在于，该应用于电流变减振器控制性能指标检测装置包括上位机、直流高压发生器、多功能数据采集模块、防涌浪和机械装置试验平台，该防涌浪连接于该直流高压发生器，并外接电压源，将电压源提供的24V直流电压传输给该直流高压发生器，该直流高压发生器连接于该上位机，在该上位机的控制下根据该防涌浪传输过来的直流24V电压，产生0～20kV直流高压输出，该多功能数据采集模块连接于该直流高压发生器和该上位机，在该上位机的控制下，该多功能数据采集模块对该机械装置试验平台进行操控和数据采集，该机械装置试验平台连接于该直流高压发生器和该多功能数据采集模块，在该多功能数据采集模块的控制下进行电流变液阻尼性能试验。

2.根据权利要求1所述的应用于电流变减振器控制性能指标检测装置，其特征在于，该机械装置试验平台包括蓄能器，电动阀门，阻尼器和油缸，该电动阀门连接于该蓄能器，该阻尼器连接在该油缸与该电动阀门之间，在该电动阀门开启时，该蓄能器中的液体在该蓄能器内部压缩空气压力下经过该阻尼器进入该油缸，该油缸的压力推动活塞移动，压力或位移的大小受该阻尼器的控制。

3.根据权利要求2所述的应用于电流变减振器控制性能指标检测装置，其特征在于，该机械装置试验平台包括液压站，该液压站连接于该油缸，以平衡来自管道的压力。

4.根据权利要求1所述的应用于电流变减振器控制性能指标检测装置，其特征在于，该直流高压发生器包括抗干扰隔离电路、MCU控制核心电路、波形产生与PWM调宽电路、高压驱动电路、高压包、正向二极管和晶闸管，该抗干扰隔离电路连接于该放涌浪，接收直流24V电压，并将24V电压转换为该MCU控制核心电路需要的各级电压，该MCU控制核心电路连接于该抗干扰隔离电路，根据该上位机的命令，输出相应的PWM脉冲，该波形产生与PWM调宽电路连接于该MCU控制核心电路，将该MCU控制电路输出的PWM脉冲信号经过处理变成平滑的交流波形，该高压驱动电路连接于该波形产生与PWM调宽电路，并连接于该高压包的初级线圈，根据该波形产生与PWM调宽电路传输过来的交流波形驱动该高压包的初级线圈，以便在该高压包的副级线圈产生高压，该正向二极管连接于该高压包的副级线圈，将该高压包输出的交流高压进行整流，产生高压，该晶闸管连接于该正向二极管，以输出该正向二极管传输过来的高压。

5.根据权利要求4所述的应用于电流变减振器控制性能指标检测装置，其特征在于，该直流高压发生器还包括第一RS485接口电路，该第一RS485接口电路连接于该MCU控制核心电路，并外接该上位机，传输该上位机的命令信号。

6.根据权利要求4所述的应用于电流变减振器控制性能指标检测装置，其特征在于，该直流高压发生器还包括高压检测电路和校准与采样电路，该高压检测电路连接于该正向二极管的输出端，检测该正向二极管输出的高压值，该校准与采样电路连接于该高压检测电路和该MCU控制核心电路，其采集该正向二极管输出的直流高压的分压信号，并传输给该MCU控制核心电路进行换算得到高压值。

7.根据权利要求4所述的应用于电流变减振器控制性能指标检测装置，其特征在于，该直流高压发生器还包括高压输出控制电路，该高压输出控制电路连接于该MCU控制核心电路，并连接于该晶闸管的控制端，控制整流高压的输出时刻，输出时刻是由该上位机命令或程序工艺要求。

8.根据权利要求4所述的应用于电流变减振器控制性能指标检测装置，其特征在于，该MCU控制核心电路采用STM32F数字控制器。

9.根据权利要求1所述的应用于电流变减振器控制性能指标检测装置，其特征在于，该多功能数据采集模块包括高压值采集电路、节流阀前压力采集电路、节流阀后压力采集电路、油缸位移信号采集电路、同步A/D采集芯片和数字控制器，该高压值采集电路连接于该直流高压发生器，采集该直流高压发生器输出的高压值，并将采集的高压值发送给该同步A/D采集芯片，该节流阀前压力采集电路连接于该机械装置试验平台，采集该机械装置试验平台中节流阀前的压力，并将采集的节流阀前压力值发送给该同步A/D采集芯片，该节流阀后压力采集电路连接于该机械装置试验平台，采集该机械装置试验平台中节流阀后的压力，并将采集的节流阀后压力值发送给该同步A/D采集芯片，该油缸位移信号采集电路连接于该机械装置试验平台，采集该机械装置试验平台中油缸的位移值，并将采集的油缸的位移值发送给该同步A/D采集芯，该同步A/D采集芯片连接于该高压值采集电路、该节流阀前压力采集电路、该节流阀后压力采集电路和该油缸位移信号采集电路，将采集的高压值、节流阀前后压力值和油缸位移值进行模数转换，并将模数转换后的信号值发送给该数字控制器，该数字控制器按照预先设定采样规则开启信号的采集时刻，并通过并行口获取采样数据，以对采样数据进行数据处理，并根据该上位机和试验工艺要求发送控制命令来实现该机械装置试验平台的电动阀门开停信号输出。