[发明专利]一种优化的板片自动拼装方法

说明书

本发明公开一种用于大型箱梁板单元结构的优化的板片自动拼装方法，包括以下步骤：通过物流辊道将预制钢板板片输送至预拼装工位；采用自动对中装置将两块板片对正；通过两侧的夹送驱动辊夹住所述板片，使所述钢板板片从两侧缓慢靠近，保证板片之间的拼板焊缝间隙；通过电磁吸附升降平台，上下调整拼板底面的平整度，避免拼板焊缝产生错边；采用人工或机器人进行定位点焊；以及重复步骤1‑5，形成拼装的板单元。通过采用本发明的板片自动拼装工艺后，板单元的整体制作工艺将大大升级。

技术领域

本发明涉及大型箱梁板单元结构，更具体地涉及一种用于大型箱梁板单元结构的优化的板片自动拼板方法。

背景技术

在大型起重装备中，箱梁结构得到越来越广泛的应用大型箱梁板单元结构作为箱梁结构的主要组成部分，其长度达30米，宽度达3.5米。箱梁板单元结构主要由3-5块板片拼接平焊而成的单元板块组成。每个板单元有2-4条横向拼接焊缝。

用作箱梁的板单元在拼板装配制作过程中，焊缝拼装的装配间隙以及错边量直接影响到焊接质量以及焊接后的变形情况。

现有的拼板工艺为，行车吊运至拼接工位→采用人工及行车配合完成板片对中→采用辅助工具人工调整装配间隙及错边量→人工进行点焊固定。

为了改善板单元拼接焊接后的整体质量，急需开发和利用一种自动化的拼装工艺，由此大大简化装配工艺，降低劳动强度，提高生产效率，降低生产成本。

发明内容

本发明的目的是提供一种优化的板单元拼板焊接后的自动矫正方法。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种优化的板片自动拼装方法，其特征在于：所述方法包括以下步骤：

通过物流辊道将预制钢板板片输送至预拼装工位；

采用自动对中装置将两块板片对正；

通过两侧的夹送驱动辊夹住所述板片，使所述钢板板片从两侧缓慢靠近，保证板片之间的拼板焊缝间隙；

通过电磁吸附升降平台，上下调整拼板底面的平整度，避免拼板焊缝产生错边；

采用人工或机器人进行定位点焊；

以及重复步骤1-5，形成拼装的板单元。

较佳地，通过电机和螺杆来左右调整两块板片之间的对中尺寸，使之保持对正。

所述夹送驱动辊为液压夹紧输送辊，用于夹紧不同板厚的板片，通过液压夹紧输送辊道对夹持的板片进行前后调整，保证板片之间的拼板焊缝间隙。

通过中间电磁吸附平台升起，贴紧钢板底面，采用双侧电磁吸盘将钢板底面贴紧在平台上，保证两侧钢板底面平整；

板单元拼板焊接后的板片直线度≤2mm/m。

板单元坡口间隙为0-3mm，拼板错边量为≤2mm。

所述板单元为大型箱梁结构板单元。

所述板单元由3-5块板片焊装而成。

所述板单元的尺寸为：板单元长15～30m、板单元宽1.0～3.5m、板片厚度8～28mm。所述板单元重量≤10t。

采用本发明的，具有以下优点：

采用本发明的板片自动拼装工艺，板单元的整体制作工艺大大升级。

附图说明

通过阅读参照附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显。

图1是板单元的示意图；