[发明专利]自动化控制湿纸塑成型机台及其方法

说明书

本发明公开了一种自动化控制湿纸塑成型机台以及其方法，所述自动化控制湿纸塑成型机台包括机体、可编程控制单元、至少一移动装置、第一捞浆作业区、第二捞浆作业区以及热压成型作业区，所述可编程控制单元用于可编程控制所述至少一移动装置的依次驱动，先使所述第一捞浆作业区与第二捞浆作业区进行同步捞浆以形成第一胚层及第二胚层，接着移动所述第一湿胚层至所述热压成型作业区，接着移动所述第二胚层以叠置于所述热压成型作业区中的所述第一湿胚层上，从而热压所述叠合的第一胚层及第二胚层以结合成一半成品。

技术领域

本发明涉及一种自动化控制湿纸浆模塑的技术领域，特别是涉及一种自动化控制湿纸塑成型机台及其方法。

背景技术

现有3C产品的内包装或外包装的制造逐渐采用一种湿纸浆模塑技术，其原理是通过模具组件快速且大量地将纸浆一体成形为具三维结构的湿纸浆模塑制品。如台湾新型专利公告号第M516615号公开了图1例示的现有湿纸塑成型机台1，其主要结构包括：单一捞浆作业区20，通过一第一下模具23自单一第一浆槽21中捞集第一浆体100以在该第一下模具23的上表面上形成一层湿胚体，接着该第一下模具23与其对应的第一上模具22对该湿胚体上下加压合模以进行一第一预压步骤，从而形成一湿胚；一第一热压成型作业区30，邻接于该第一捞浆作业区20，通过一第二上模具31与一对应的第二下模具32对该湿胚加热并加压合模以进行一预热压成型步骤，从而形成一第二半成品；一第二热压成型作业区40，邻接于该第一热压成型作业区30，通过一第三上模具41与一对应的第三下模具42对该第二半成品加热并加压合模以进行一热压成型步骤，从而形成一第三半成品；以及一裁切作业区50，邻接于该第二热压成型作业区40，通过至少一刀模51，用以对该第三半成品进行裁切步骤，以形成一纸塑制品。

惟，当需要制造一种具双层纸塑截面(Double-layer shaped paper cross-section)结构的纸塑制品时，由于该具双层截面的纸塑制品中相互叠合的一上层纸塑结构以及一下层纸塑结构的整体尺寸不同，如果通过所述现有湿纸塑成型机台1来制造此种具双层纸塑截面结构的纸塑制品，可能会发生下列其中之一的问题：

(1)由于所述现有湿纸塑成型机台1的该第一捞浆作业区20中仅能容纳一套模具组件的作业空间，因此必需分开装设两套不同尺寸的模具组件并在两段不重叠的时间中分别塑型该两上下层纸塑结构。举例而言，请进一见图3A，为图1例示的现有湿纸塑成型机台1的各作业区的作业时序图，首先在该第一捞浆作业区20中仅装设一第一套模具组件22、23并设定该第一套模具组件22、23在每一第一工作周期(Duty Cycle) T1 (包括第一次捞浆及预压步骤的执行)中完成每一该下层纸塑结构的塑型；在完成每一该下层纸塑结构的塑型之后，再花费额外时间以人工方式对该第一捞浆作业区20更换(加上调校)成另一具不同尺寸的第二套模具组件并额外设定该第二套模具组件在每一第二工作周期T2(包括第二次捞浆及预压步骤的执行)中完成每一该上层纸塑结构的塑型。此种应用会使该第一工作周期T1与该第二工作周期T2间无法存在重叠的时段，将使整体的作业时间拉长；之后，再以人工方式分别将该两上下层纸塑结构从该第一捞浆作业区20移位至下一热压成型作业区40并作上下相互叠合(所需作业时间为T3)，从而通过第三套模具组件41、42对该两上下层纸塑结构作上下热压(所需作业时间为T4)以结合成半成品。然而，这相当耗费时间及人工成本，将不利于以自动化机台大量生产纸塑制品所需具备的工作效率。

(2)在所述现有湿纸塑成型机台1的另一应用案列中，该第一捞浆作业区20使用同一套模具组件22、23来分别塑型该两上下层纸塑结构。举例而言，同一套模具组件22、23在一第一工作周期T1(包括第一次捞浆及预压步骤的执行)中完成该下层纸塑结构的塑型；在完成该下层纸塑结构的塑型之后，同一该模具组件22、23接着在一第二工作周期T2(包括第二次捞浆及预压步骤的执行)中完成该上层纸塑结构的塑型，其中该第一工作周期T1与该第二工作周期T2间仍然没有存在重叠的时段，仍然拉长了作业时间，不利于自动化机台大量生产纸塑制品所需具备的工作效率；同时，通过同一该模具组件22、23的模具尺寸无法精确地塑造出该两上下层纸塑结构分别需要的不同模塑尺寸。