[发明专利]一种聚氨酯边角料制模及立体芯材结构聚氨酯发泡的客车风道的生产工艺

权利要求书

1.一种聚氨酯边角料制模方法，其特征在于，具体步骤如下：

1)模具制前准备：将聚氨酯边角料集中收集，并将收集的聚氨酯边角料粉碎加工处理，制成直径3～5mm的粒子状材料，再将聚氨酯边角料碎料与树脂充分搅拌浸润；

2)模型处理：依据预先设计的图纸，通过机床加工制作制模用工件模型，并在工件模型上确定上模与下模之间的分型面；

3)下层模具制作：在分型面一侧的表面上打脱模蜡，再在脱模蜡上喷0.8～1.0mm厚的胶衣并在胶衣糊上三层表面毡和两层玻纤，再铺上十层方格布，再将已充分搅拌浸润的聚氨酯边角料碎料与树脂的混合物涂抹到方格布上，厚度为5～8cm，同时，将加热管按照10～12cm间距铺设到十层方格布与聚氨酯边角料碎料之间，再糊一层玻纤，最后再糊上四层方格布，共糊四次，随后准备固化脱模；

4)上层模具制作：在工件模型分型面未制模一侧的表面上粘贴与产品同等厚度的海绵胶，之后，在海绵胶上糊上三层表面毡和两层玻纤，再铺上十层方格布，再将已充分搅拌浸润的聚氨酯边角料碎料与树脂的混合物涂抹到方格布上，厚度为5～8cm，同时，将加热管按照10～12cm间距铺设到十层方格布与聚氨酯边角料碎料之间，再糊一层玻纤，最后再糊上四层方格布，共糊四次，随后准备固化脱模；

5)模具框制作：使用角铁将脱模后的模具四周固定以防止模具变形；

6)模具精修：对模具进行切割、打磨和修补；

7)产品试制：试生产2～4件工件，检测其尺寸是否符合图纸要求。

2.根据权利要求1所述的聚氨酯边角料制模方法，其特征在于，步骤1)中，收集的聚氨酯边角料为聚氨酯玻纤增强硬发泡回收料，使用碎料机将聚氨酯玻纤增强硬发泡边角料制成直径3～5mm的粒子状材料，无需经过特殊处理，将其与191树脂混合搅拌，经过20-30分钟后，树脂与碎料充分浸润。

3.根据权利要求1所述的聚氨酯边角料制模方法，其特征在于，步骤2)制作的工件模型与正常的产品工件之间的区别，除材料差异之外，还在于工件模型的分型面处存在厚3mm的法兰，即工件模型将概念上的工件分型面转换成物理上的分隔法兰。

4.根据权利要求1所述的聚氨酯边角料制模方法，其特征在于，步骤5)中，模具框的截面为矩形，在模具外表面与模具框之间填充树脂。

5.根据权利要求1所述的聚氨酯边角料制模方法，其特征在于，步骤6)中，对脱模后的模具的不规则边缘处进行切割和打磨，并观察型腔内壁，对脱模时造成的破损，使用同材质进行修补，并在修补完成后，对型腔内壁精抛。

6.利用权利要求1所述方法制得模具生产立体芯材结构聚氨酯发泡的客车风道的工艺，该客车风道的结构为复合结构，包括包覆层、芯材、玻纤增强的聚氨酯层，其特征在于，具体工艺步骤如下：

S1、模具处理：清扫模具，并对模具进行预热；

S2、面料铺设：将面料铺设到模具下模上，所述面料是PVC、PVC/ABS、PVC微发泡或铝膜中的其中一种；

S3、喷涂聚氨酯：在面料上喷涂聚氨酯；

S4、铺设立体芯材：在喷涂聚氨酯的面料上铺设立体芯材；

所述立体芯材为一种网状蜂窝式的热固性材料，其密度为350～400g/㎡；

S5、注入聚氨酯料：在立体芯材上面再喷涂聚氨酯料；

S6、合模发泡：当注入聚氨酯料后，进行合模，合模时间为：5-8min，合模压力为：8-12MPa；

S7、冷却成型：冷却完毕后脱模。

7.根据权利要求6所述的生产立体芯材结构聚氨酯发泡的客车风道的工艺，其特征在于，所述步骤S3、S5中，通过机械手完成喷涂作业；注料机械手接收到指令后，注料机械手的混合头自动切割碳纤维束，经过混合腔充分与聚氨酯料浸润后，均速对立体芯材进行喷涂，以保证芯材能全部喷到聚氨酯料。

8.根据权利要求6所述的生产立体芯材结构聚氨酯发泡的客车风道的工艺，其特征在于，所述步骤S3、S5中聚氨酯料为双组份料,其原料按重量份的组份为：聚酯多元醇80份、聚醚多元醇20份、一氟二氯乙烷1份、水0.5份、五甲基二乙烯三胺0.9份、N,N-二甲基环己胺0.9份、B8455泡沫稳定剂0.9份、B8510泡沫稳定剂0.9份、三(2-氯乙基)磷酸酯10份、异氰酸酯125份，使产品的阻燃、氧指数、烟密度效果达到最好；所述聚氨酯喷涂流量为90mg/s。