[发明专利]一种聚氨酯边角料制模及立体芯材结构聚氨酯发泡的客车风道的生产工艺

说明书

本发明公开了一种立体芯材结构聚氨酯发泡的客车风道生产工艺，通过增加一层使用聚氨酯边角料填充的保温层方法，相较于现有的发泡模制作工艺，可使模具的保温性能达到更好，玻纤具有优异的韧性和强度，通过合理调配后，可增加模具使用寿命，边角料中添加树脂，使其具有凝固性，可促进模具成型。使用聚氨酯玻纤增强硬发泡边角料作为模具填充物，可实现资源回收再利用，减少模具成本投入。且通过模具增加保温层的形式，使聚氨酯料在传递发泡过程中保持恒温，使其有良好的流动性；使用立体芯材，可减少聚氨酯料的使用量，实现产品的减重和缩短生产周期。

技术领域

本发明涉及汽车内饰生产领域，尤其是涉及一种聚氨酯边角料制模及立体芯材结构聚氨酯发泡的客车风道的生产工艺。

背景技术

目前，国家对环保越加重视，并提倡资源回收再利用，近年来，新能源汽车的兴起，轻量化成为减重降耗，增加航程的渠道之一。

现在的客车/公交车风道中，主要以亚麻纤维板+PVC，玻纤增强硬发泡+PVC，PVC挤塑和铝合金风道为主。

1)亚麻纤维板+PVC：采用热压成型工艺，即亚麻纤维板经过加热后经过模压成型方式获得产品，该类产品重量轻，但强度和硬度不能满足使用要求，且阻燃特性、烟密度和氧指数不易控制，不易满足JT/T1095-2016的标准要求。

2)玻纤增强硬发泡+PVC：普遍的操作流程为铺设面料，将PU料喷涂到面料上，再覆盖一层增韧透气复合材料在PU料上，合模进行发泡等到制品。该类产品硬度较高，通过配方调整可以满足JT/1095-2016的标准要求，但减重不明显，生产周期长。

3)PVC挤塑风道：通过塑料粒子经过高温熟化后，经过设备模具挤塑成型；重量相对较轻，但是强度不够，因为完全是热塑性材质，容易在高温环境中产生变形。

发明内容

本发明为克服上述情况不足，旨在提供一种能解决上述问题的技术方案。一种聚氨酯边角料制模方法，具体步骤如下：

1)模具制前准备：将聚氨酯边角料集中收集，并将收集的聚氨酯边角料粉碎加工处理，制成直径3～5mm的粒子状材料，再将聚氨酯边角料碎料与树脂充分搅拌浸润；

2)模型处理：依据预先设计的图纸，通过机床加工制作制模用工件模型，并在工件模型上确定上模与下模之间的分型面；

3)下层模具制作：在分型面一侧的表面上打脱模蜡，再在脱模蜡上喷0.8～1.0mm厚的胶衣并在胶衣糊上三层表面毡和两层玻纤，再铺上十层方格布，再将已充分搅拌浸润的聚氨酯边角料碎料与树脂的混合物涂抹到方格布上，厚度为5～8cm，同时，将加热管按照10～12cm间距铺设到聚氨酯边角料碎料与树脂的混合物层上，再糊一层玻纤，最后再糊上四层方格布，共糊四次，随后准备固化脱模；

4)上层模具制作：在工件模型分型面未制模一侧的表面上粘贴与产品同等厚度的海绵胶，用于保证产品厚度，之后，在海绵胶上糊上三层表面毡和两层玻纤，再铺上十层方格布，再将已充分搅拌浸润的聚氨酯边角料碎料与树脂的混合物涂抹到方格布上，厚度为5～8cm，同时，将加热管按照10～12cm间距铺设到十层方格布与聚氨酯边角料碎料之间，再糊一层玻纤，最后再糊上四层方格布，共糊四次，随后准备固化脱模；

5)模具框制作：使用角铁将脱模后的模具四周固定以防止模具变形；

6)模具精修：对模具进行切割、打磨和修补；

7)产品试制：试生产2～4件工件，检测其尺寸是否符合图纸要求；

作为本发明进一步的方案：步骤1)中，收集的聚氨酯边角料为聚氨酯玻纤增强硬发泡回收料，使用碎料机将聚氨酯玻纤增强硬发泡边角料制成直径3～5mm的粒子状材料，无需经过特殊处理，将其与191树脂混合搅拌，经过20-30分钟后，树脂与碎料充分浸润。