[发明专利]一种减少钢中夹杂物的制备方法

权利要求书

1.一种减少钢中夹杂物的制备方法，其特征在于，具体步骤如下：

步骤一，备料：采用废钢和生铁作为冶炼的原料，废钢和生铁的加入比例为2.6-3.8:1；

步骤二，转炉冶炼：将碳粉铺设在真空炉的底部，将步骤一中的原料加入真空炉中，抽真空至40-60Pa，开始加热，加热至物料完全熔化时，再向其中依次投入氧化钙、氧化铝、二氧化硅和氧化镁并且边搅拌边投入，氧化钙的重量为物料的0.016-0.028％，氧化铝的重量为物料的0.04-0.1％，二氧化硅的重量为物料的0.023-0.036％，氧化镁的重量为物料的0.016-0.028％，继续升温至1635-1720摄氏度并且进行底部吹氧3-4次，边吹氧边搅拌，吹氧时间为5-8分钟并且相邻吹氧的时间间隔为10-15分钟，转炉冶炼结束；

步骤三，精炼：将真空炉中的钢液送入精炼炉中，在出钢过程中向钢液表面随流加入脱硫剂，脱硫剂的用量为钢液质量的0.25-0.45％，钢液完全送入精炼炉后向精炼炉中分2-3次等量投入铝粉和稀土化合物，铝粉的质量为钢液质量的0.04-0.075％，稀土化合物的质量为钢液质量的0.013-0.027％，投入铝粉和稀土化合物时对钢液进行吹氩，氩气的压力为0.6-0.95MPa,完全加入铝粉和稀土化合物后改变氩气的压力为0.15-0.32MPa并且保持20-30分钟，钢液出站；

步骤四，真空处理：对出站的钢液进行真空处理，气体流量为160-200Nm/分钟，控制真空度为220-270Pa；当真空处理25-30分钟后，保持真空度，然后加入钢液质量的0.08-0.16％的铝镁合金进行合金化处理；合金化后，循环处理8-12分钟，待成分均匀，破真空；然后调整吹氩气压力为0.3-0.75MPa，钢液出站；

步骤五，连铸轧制：将步骤四的钢液进行连铸，然后进行轧制，即得到夹杂物少的成品。

2.根据权利要求1所述的减少钢中夹杂物的制备方法，其特征在于，所述步骤二中吹氧流量为1850-2340m³/h。

3.根据权利要求1或2所述的减少钢中夹杂物的制备方法，其特征在于，所述精炼前将精炼炉预热至430-480摄氏度。

4.根据权利要求1所述的减少钢中夹杂物的制备方法，其特征在于，所述步骤五中钢液连铸的温度为钢液液相线以上75-90摄氏度。

5.根据权利要求3所述的减少钢中夹杂物的制备方法，其特征在于，所述步骤一中废钢预先进行除锈处理。

6.根据权利要求1所述的减少钢中夹杂物的制备方法，其特征在于，所述步骤五中连铸时采用中间包全程保护。