[发明专利]焊点检测方法及装置

说明书

本申请提供一种焊点检测方法及装置，所述方法包括：通过光学检测元件从至少两个角度采集待检测焊接件的表面特征数据，根据所述表面特征数据生成焊接件3D图像；针对所述焊接件3D图像上的每个焊点对应的焊点3D图像，从该焊点3D图像上获得焊点深度、焊点形状及焊点大小；将获得的所述焊点深度、焊点形状及焊点大小与预设的标准图像进行比对，获得所述焊点3D图像与标准图像的匹配程度；根据所述匹配程度输出该焊点的检测结果。如此，在不需要接触焊点或破坏焊点的情况下，可以通过标准化的测获得的焊点检测结果，检测效率更高，检测结果更客观。

技术领域

本申请涉及电池制造技术领域，具体而言，涉及一种焊点检测方法及装置。

背景技术

在电池制造行业中，多采用激光焊接的方式将电池模组的汇流排、极片与电池的正负极焊接在一起。为保证出厂质量，需要对焊接质量进行检测。现有的检测方法中主要采用施加拉力破坏性操作进行抽检或采用低于焊点熔接力的力对焊点进行接触式检测。对于拉力破坏性测试，实际的焊接产品不可能允许对所有产品均进行破坏测试，只能选择极少量产品的抽检测试，这就可能会存在有焊接不合格的未被检测到的风险。对于接触式检测方法，需要通过检测人员手动操作通过主观感觉进行检查判断，不能测出确切的实际焊接效果，并且测试过程可能对焊点造成破坏。

发明内容

为了克服现有技术中的上述不足，本申请的目的在于提供一种焊点检测方法，所述方法包括：

通过光学检测元件从至少两个角度采集待检测焊接件的表面特征数据，根据所述表面特征数据生成焊接件3D图像；

针对所述焊接件3D图像上的每个焊点对应的焊点3D图像，从该焊点3D图像上获得焊点深度、焊点形状及焊点大小；

将获得的所述焊点深度、焊点形状及焊点大小与预设的标准图像进行比对，获得所述焊点3D图像与标准图像的匹配程度；

根据所述匹配程度输出该焊点的检测结果。

可选地，在上述方法中，所述针对所述焊接件3D图像上的每个焊点对应的焊点3D图像，从该焊点3D图像上获得焊点深度、焊点形状及焊点大小的步骤，包括：

响应用户的选择操作，将用户在所述焊接件3D图像选中的焊点作为目标焊点；

从该目标焊点对应的焊点3D图像上获取对应的焊点深度、焊点形状及焊点大小。

可选地，在上述方法中，在针对所述焊接件3D图像上的每个焊点对应的焊点3D图像，从该焊点3D图像上获得焊点深度、焊点形状及焊点大小的步骤之前，所述方法还包括：

检测所述焊接件3D图像上的焊点数量及焊点位置与预设的标准数量及标准位置是否相符，并输出检测结果。

可选地，在上述方法中，所述针对所述焊接件3D图像上的每个焊点对应的焊点3D图像，从该焊点3D图像上获得焊点深度、焊点形状及焊点大小的步骤，包括：

根据所述焊点数量及焊点位置，依次将所述焊接件3D图像上的焊点作为目标焊点；

针对每个目标焊点，从该目标焊点对应的焊点3D图像上获取对应的焊点深度、焊点形状及焊点大小。

可选地，在上述方法中，所述方法还包括：

将所述检测结果与用户预先输入的所述待检测焊接件的标识信息关联，生成该待检测焊接件的检测报告。

本申请的另一目的在于提供一种焊点检测装置，所述装置包括：

采集模块，用于通过光学检测元件从至少两个角度采集待检测焊接件的表面特征数据，根据所述表面特征数据生成焊接件3D图像；

图像生成模块，用于针对所述焊接件3D图像上的每个焊点对应的焊点3D图像，从该焊点3D图像上获得焊点深度、焊点形状及焊点大小；