[发明专利]测量连杆类零件加工误差的方法

说明书

测量连杆类零件加工误差的方法，属于误差测量领域，为了解决单误差检测和几个误差检测一次采集测点少，检测效率低的问题，测量时，将被测连杆类零件的大头孔插入大销部件，且同步将被测连杆的小头孔插入小销部件，连杆类零件大头孔和小头孔的圆环均由圆环壁围接而成，测点分布于圆环内壁，大头孔沿大销部件的轴线铅垂下移、小头孔沿小销部件的轴线铅垂下移，移动过程中，传感器对位于大头孔、小头孔内壁的分层水平截面的各测点的数据采集，效果是形成了孔下行以对销部件的检测方案，且销部件分层设置传感器以配合下行检测的方式，该种方式能够实现一次检测过程中，检测测点数据多且全面，检测效率高。

技术领域

本发明属于误差测量领域，涉及一种测量连杆类零件加工误差的方法。

背景技术

连杆类零件是活塞和曲轴的连接件，用于将活塞往复直线运动变成曲轴旋转运动，以产生输出轴旋转运动，对外输出功率。由于连杆与曲轴以及活塞有装配关系，所以其加工精度要求很高。主要技术要求有连杆大小头孔直径误差、圆柱度误差和粗糙度，大小头孔轴线在空间的平行度误差，大小头孔中心距误差，和大头孔端面对大头孔轴线的垂直度误差。

目前连杆类零件加工误差检测方法主要有人工机械量具测量、人工电子检测和数字化电子检测三种方法。从一次检测误差的数量又可分为单误差检测和多误差检测。人工机械量具检测法是一种单误差检测，检测精度和效率都比较低，人工电子检测法也是一种单误差检测，检测精度高但效率低，数字化电子检测法可以实现多误差检测，检测精度高和检测效率都很高。目前的连杆数字化电子检测法中多为单误差检测和几个误差检测，这样虽然相对提高了检测精度和检测效率，但还需多次检测才能完成所有指标的检测工作，并且检测指标间的联系不能真实体现，检测精度还有待提高。

发明内容

为了解决单误差检测和几个误差检测一次采集测点少，检测效率低的问题，本发明提出如下技术方案：

一种测量连杆类零件加工误差的方法，对同一批次的连杆类零件，将测量装置中的各传感器调零，所述的传感器为若干个，并分别布设于大销部件、小销部件中的不同层的传感器支座间或支座上，所述传感器的触头伸出大销部件、小销部件的销外套，测量时，将被测连杆类零件的大头孔插入大销部件，且同步将被测连杆的小头孔插入小销部件，连杆类零件大头孔和小头孔的圆环均由圆环壁围接而成，测点分布于圆环内壁，大头孔沿大销部件的轴线铅垂下移、小头孔沿小销部件的轴线铅垂下移，移动过程中，传感器对位于大头孔、小头孔内壁的分层水平截面的各测点的数据采集，并将采集的数据实时传输至计算机中，通过相应的数学模型进行计算各误差。

进一步的，所述连杆类零件的围接成大头孔的圆环的内壁，在距离其上端面4～6mm的位置，逆时针均布首层水平截面的测点1、测点2、测点3和测点4，所述连杆类零件的围接成大头孔的圆环的内壁，在距离其下端面4～6mm的位置，逆时针均布底层测点5、测点6、测点7和测点8，所述连杆类零件的围接成小头孔的圆环的内壁，在距离其上端面4～6mm的位置，逆时针均布首层水平截面测点9、测点10、测点11和测点12，所述连杆类零件的围接成小头孔的圆环的内壁，在距离其上端面4～6mm的位置逆时针均布底层测点13、测点14、测点15和测点16，大、小销部件上分别布设的八个测点传感器，其对应的大、小头孔首层水平截面和底层水平截面的八个测点，在测量过程中连续经过大、小头孔的母线，视为动点，大头孔直径尺寸误差由每层水平截面相应测点1～8测量并计算；小头孔直径尺寸误差由每层水平截面相应层测点9～16测量并计算；两孔中心距尺寸由每层水平截面相应层的测点1、3和测点9、11作为一组测量并计算，同时由每层水平截面相应层测点2、4和测点10、12作为另一组测量并计算；大头孔圆柱度误差由每层水平截面相应层测点1-8作为动点测量并计算；小头孔圆柱度误差由每层水平截面相应层测点9-16作为动点测量并计算；大头孔相对于小头孔在两孔连线方向上的平行度误差由每层水平截面相应层测点1、3作为动点和测点9、11作为动点测量并计算；大头孔相对于小头孔在两孔连线垂线上的平行度误差由每层水平截面相应层测点2、4作为动点和测点10、12作为动点测量并计算。