[发明专利]一种挤压压铸机及其挤压压铸工艺

说明书

本发明公开了一种挤压压铸机及其挤压技术与压铸技术相融合的挤压压铸工艺。所述挤压压铸机还包括安装在定模座板外侧的一小行程挤压油缸，小行程挤压油缸的活塞运动，推动挤压杆，直接挤压储存在挤压杆前部储存空间内的金属成型材料，使金属成型材料进入模具型腔中，对模具型腔内已形成半固态铸件的厚度方向进行局部挤压成型。本挤压压铸机既具有压铸机生产效率高的特点，同时又具有挤压机通过挤压的方法减少或消除铸件厚大部位缩松缩孔的功能；明显改善了铸件性能，特别适用于大型压铸件的制造。本发明结构简单，生产成本较低，稳定可靠；工艺方法操作方便，通用性强，易于在行业内推广应用，市场应用前景广泛。

技术领域

本发明属于挤压铸造、压力铸造技术领域，更具体地说，涉及一种明显改善铸件性能的挤压压铸机及其挤压压铸工艺。

背景技术

随着压铸技术的不断发展，对铸件的力学性能、复杂程序、铸件外观都提出了更高的要求，在压铸中，特别是对于大型的压铸件，在模腔内充型的金属液较多，比较容易出现缩孔和疏松的现象，虽然在压铸的工艺中有增压过程，但对于大型铸件而言，由于模腔内厚大部位的金属液积存的热量较多，该部位金属液凝固比其它部位慢，周围的近模腔壁的部位先固化，中心厚区形成一个封闭的液池，因而该部位在凝固时得不到周围金属液的补充；又由于周围的部位基本上已经固化，仍然采用压射缸的增压动作补缩的效果较小，局部材料可能比较疏松，达不到组织致密性的要求。

挤压铸造可以提高铸件致密性、增加铸件的强度，将挤压技术与压铸技术结合起来，可以减少或消除压铸件的缩松、缩孔缺陷，提高压铸件的质量。而压铸机上只有合模结构和动模座上的卸件油缸，无法挤压铸件。中国专利申请号201110246091.3公开了一种新型压铸机，在压铸机静型板和动型板之间安装挤压压铸模具，挤压压铸模具由定模、动模两部分组成，定模芯与定模板连接，在定模板上安装斜销、楔紧块，动模芯与动模板连接，动模芯上设有侧滑块、挤压芯，动模板与支架连接，支架位于侧滑块的外侧，在支架上安装挤压油缸及挤压活塞，在压铸机动型板上安装挤压换向阀；在压铸机的压射架和压射活塞连接板上安装旋转编码器和光栅尺，旋转编码器与压铸机原有的可编程控制器连接。当压铸机挤压压铸模具处于合模状态时，楔紧块与侧滑块之间均留有4～6毫米的间距。当挤压油缸的挤压活塞前移，楔形侧滑块推动挤压芯实时对模具型腔内已形成半固态的铸件进行局部挤压成型。其实质是在普通压铸机上增加了挤压压铸模具，对普通压铸工艺制作的压铸件的缺陷部位，进行局部挤压补缩，实现普通压铸充型，挤压压铸补缩的目的。其不足之处是挤压油缸活塞推动侧滑块、再推动挤压芯，挤压力不是直接挤压到铸件上，力的方向进行了90度角改变后才作用到铸件的厚度方向；另外其结构较复杂，每套模具上都必须单独在定模板上安装斜销、楔紧块，动模芯、侧滑块、挤压芯、支架、挤压油缸，因此模具成本较高、通用性差。中国专利申请号201110032095.1一种挤压压铸机及其挤压压铸方法，挤压压铸与普通压铸机的分别在于，铸件在充型之后，挤压压铸增加了一个主缸动力向前推进进行补缩的工步，可用主缸动力对全零件投影面积进行挤压补缩，挤压补缩比最低是50Mpa，最高为100Mpa以上，充型比压从0～150Mpa。但只能通过模具对被成型的零件进行整体加压，当零件投影面积很大时，需要的挤压力就很大，如果采用设备吨位不够，挤压效果则不显著，或者无法消除气孔、缩孔、缩松等铸造缺陷；如果采用很大吨位的设备，需要消耗额外的能源，会增加制造成本；并且合模时的预留间隙难以准确控制。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足与缺陷，提供一种具有压铸机生产效率高的特点，同时又具有挤压机能减少或消除铸件厚大部位缩松缩孔的功能，明显改善铸件性能的结构可靠，制造成本低的一种挤压压铸机；

本发明的另一个目的在于优化挤压技术与压铸技术相融合的挤压压铸工艺。

本发明的目的通过下述技术方案实现：

一种挤压压铸机，包括机座、定模座板、动模座板、尾板、定模、动模、屈肘扩力合模机构、液压控制系统,其特征在于：