[发明专利]壳体的浮法成型设备及方法

权利要求书

1.一种壳体的浮法成型设备，其特征在于，包括成型槽和支撑台(400)，所述成型槽包括槽底(300)和槽壁(310)，所述支撑台(400)与槽底(300)间隔设置，以在支撑台(400)和槽底(300)之间形成储液流道(320)，所述支撑台(400)远离槽底(300)的一侧包括交替设置的凸起部(420)和凹陷部(430)，且所述凸起部(420)上设有补给流道(500)，所述补给流道(500)与所述储液流道(320)连通，所述补给流道(500)上设有增压装置(510)，以控制所述支撑台(400)远离槽底(300)的一侧形成高低不平的液面(410)。

2.根据权利要求1所述的壳体的浮法成型设备，其特征在于，所述凹陷部(430)上也设有补给流道(500)，所述凹陷部(430)上的补给流道(500)与所述储液流道(320)连通。

3.根据权利要求1所述的壳体的浮法成型设备，其特征在于，还包括控制增压装置(510)的控制系统，所述控制系统通过调节增压装置(510)，使液面(410)到支撑台(400)远离槽底(300)的一侧的厚度均匀。

4.根据权利要求1所述的壳体的浮法成型设备，其特征在于，所述成型槽包括入口端和出口端，玻璃液从入口端进入，从出口端流出，所述支撑台(400)与出口端的槽壁(310)之间设有间隙(440)。

5.根据权利要求1所述的壳体的浮法成型设备，其特征在于，所述液面(410)包括与凸起部(420)对应的凸面(411)、与凹陷部(430)对应的凹面(412)和连接于凸面(411)和凹面(412)之间的过渡面(413)，所述凹面(412)的宽度为7mm～20mm，所述凸面(411)的宽度为40mm～80mm。

6.根据权利要求1所述的壳体的浮法成型设备，其特征在于，所述凸起部(420)和凹陷部(430)之间的高度差为8.5mm～20mm。

7.一种壳体的浮法成型方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤a，设置成型槽和支撑台(400)，所述成型槽包括槽底(300)和槽壁(310)，所述支撑台(400)与槽底(300)间隔设置，以在支撑台(400)和槽底(300)之间形成储液流道(320)，所述支撑台(400)远离槽底(300)的一侧包括交替设置的凸起部(420)和凹陷部(430)，且所述凸起部(420)上设有补给流道(500)，所述补给流道(500)与所述储液流道(320)连通，所述补给流道(500)上设有增压装置(510)；

步骤b，在成型槽内引入成型液，通过所述增压装置(510)控制所述成型液在所述支撑台(400)远离槽底(300)的一侧形成高低不平的液面(410)，所述液面(410)包括与凸起部(420)对应的凸面(411)、与凹陷部(430)对应的凹面(412)和连接于凸面(411)和凹面(412)之间的过渡面(413)；

步骤c，使熔融的玻璃液进入成型槽，并在液面(410)上流动，以形成具有薄部(610)和厚部(620)的玻璃，其中，薄部(610)对应形成在凸面(411)处，厚部(620)对应形成在凹面(412)处；

步骤d，将步骤c中制得的玻璃加工得到包括主体部(110)和侧壁部(120)的壳体(100)，所述薄部(610)加工成为主体部(110)，所述厚部(620)加工成为侧壁部(120)，所述侧壁部(120)的厚度大于主体部(110)的厚度。

8.根据权利要求7所述的壳体的浮法成型方法，其特征在于，

所述主体部(110)的厚度为0.6mm～1.0mm；所述侧壁部(120)的厚度为1.5mm～3.5mm。

9.根据权利要求7所述的壳体的浮法成型方法，其特征在于，所述主体部(110)和侧壁部(120)之间垂直或呈钝角；所述主体部(110)和侧壁部(120)之间平滑过渡。