[发明专利]一种防止精铸叶片盆部增厚的蜡模结构及其制造方法

说明书

本发明提供一种防止精铸叶片盆部增厚的蜡模及其制造方法，通过在蜡模上叶盆区域增设分隔，消除蜡模叶盆处与涂料层间形成间隙的问题，减少叶片叶盆处的多肉增厚现象。所述蜡模包括蜡模本体，蜡模本体的叶盆表面上设置有多个蜡凸起，多个蜡凸起将蜡模本体的叶盆表面分隔为多个区域。制造方法为：将多个蜡条或蜡豆焊接在蜡模本体的叶盆表面上，或者将液体蜡滴到蜡模本体的叶盆表面上使其在叶盆表面形成多个蜡豆，利用多个蜡条或蜡豆将蜡模本体的叶盆表面分隔成多个区域。

技术领域

本发明属于熔模精密铸造生产技术领域，涉及熔模精铸叶片的蜡模结构，特别涉及解决精铸叶片盆部增厚的方法，具体涉及一种防止精铸叶片盆部增厚的蜡模结构及其制造方法。

背景技术

涡轮叶片是航空发动机最为重要的部件之一，属于结构复杂的精密铸件，在模壳的干燥过程中，大面积的叶盆区域涂层由于表面张力大容易出现收缩隆起的现象，与蜡模间形成空腔，如图1所示，从而使制造的模壳在叶盆区域的腔体厚度增大，采用这种模壳铸造的叶片盆部多肉、尺寸超差，为保证零件合格就要靠人工打磨修整。在打磨修整过程中，需要边抛修边用专用型面量具进行检测，根据检测结果反复的打磨抛修。采用打磨修整去除叶片盆部多肉的方法即费时又费力且合格率不高，严重影响了产品的质量和交付。对于有晶粒度要求的铸件，过多的打磨抛修还会破坏铸件的表面晶粒度细化层或晶粒的完整性，造成铸件晶粒度超差报废。

发明内容

针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种防止精铸叶片盆部增厚的蜡模结构及其制造方法，通过在蜡模上叶盆区域增设分隔，消除蜡模叶盆处与涂料层间形成间隙的问题，使其制造的模壳叶盆区域腔体厚度符合要求，得到合格的精铸叶片，减少叶片叶盆处的多肉，最终解决叶片叶盆部位多肉需依赖人工打磨去除的问题，提高叶片合格率和生产效率。

本发明是通过以下技术方案来实现：

一种防止精铸叶片盆部增厚的蜡模结构，包括蜡模本体，蜡模本体的叶盆表面上设置有多个蜡凸起，多个蜡凸起将蜡模本体的叶盆表面分隔为多个区域。

优选的，蜡凸起为蜡豆或者蜡条。

进一步的，当蜡凸起为蜡豆时，各蜡凸起位于蜡模本体的进气边和排气边中间的位置且沿蜡模本体长度方向间隔布置；当蜡凸起为蜡条时，各蜡凸起与蜡模本体长度方向呈夹角布置且各蜡凸起沿蜡模本体长度方向间隔布置。

进一步的，当蜡凸起为蜡豆时，各蜡凸起沿蜡模本体长度方向均匀布置；当蜡凸起为蜡条时，各蜡凸起置于距蜡模本体的进气边和排气边各15mm～20mm处且沿蜡模本体长度方向均匀平行布置，各蜡凸起与蜡模本体上内缘板到外缘板方向的夹角为30-70度或110-150度。

进一步的，蜡凸起的高度为2-5mm。

一种防止精铸叶片盆部增厚的蜡模结构的制造方法，将多个蜡条或蜡豆焊接在蜡模本体的叶盆表面上，或者将液体蜡滴到蜡模本体的叶盆表面上使其在叶盆表面形成多个蜡豆，利用多个蜡条或蜡豆将蜡模本体的叶盆表面分隔成多个区域。

优选的，焊接具体是使用电烙铁将蜡条或蜡豆焊接在蜡模本体的叶盆表面上。

优选的，当采用蜡条或蜡豆焊接在蜡模本体的叶盆表面上时，具体步骤为：将多个蜡条或蜡豆焊接在蜡模本体的叶盆表面上，然后将熔化的蜡填补在叶盆与蜡条或蜡豆连接部位，确保蜡条或蜡豆与叶盆圆滑转接。

与现有技术相比，本发明具有以下有益的技术效果：