[发明专利]一种应用于铝管缩管工艺的模具及缩管工艺

权利要求书

1.一种应用于铝管缩管工艺的模具，其特征在于，包括外模和芯轴，所述外模设有管材斜坡状的内孔，所述芯轴上设置有一个以上的节点，每个节点的大小不相同。

2.根据权利要求1所述的应用于铝管缩管工艺的模具，其特征在于，所述外模的内孔面积较小的一端设有用于防止管材拉伤的倒圆角。

3.根据权利要求1所述的应用于铝管缩管工艺的模具，其特征在于，所述外模的内孔面积较大的一端呈喇叭状设置，所述外模的内孔呈喇叭状的一端用于为管材导向。

4.根据权利要求1所述的应用于铝管缩管工艺的模具，其特征在于，所述外模的内孔和芯轴的表面经过镜面氮化处理。

5.一种缩管工艺，其特征在于，采用如权利要求1～3任一项所述的应用于铝管缩管工艺的模具对管材挤压缩管。

6.根据权利要求5所述的缩管工艺，其特征在于，包括以下步骤：

1)在管材前端缩管处理出用于防止管材推进时发生破头现象的斜头；

2)将管材进行皂化处理，使管材表面润滑和形成一层皮膜；

3)将芯轴插入管材内部然后穿过外模的内孔，利用外模和芯轴的挤压使管材缩管达到需要的尺寸。

7.根据权利要求6所述的缩管工艺，其特征在于，所述步骤2)中的皂化处理包括以下步骤：

2.1)将管材放入带有铝脱脂剂的常温水槽内进浸泡10～15分钟；

2.2)将管材放入第一个常温的清水槽内浸泡0.5～2分钟；

2.3)将管材放入第二个常温的清水槽内浸泡0.5～2分钟；

2.4)将管材放入带有皮膜剂且温度在80～90度的水槽内浸泡2～4分钟；

2.5)将管材放入第三个常温的清水槽内浸泡0.5～2分钟；

2.6)将管材放入第四个常温的清水槽内浸泡0.5～2分钟；

2.7)将管材放入带有润滑剂且温度在80～90度的水槽内浸泡3～7分钟。

8.根据权利要求5所述的缩管工艺，其特征在于，若将管材制作成两端直径相差为35mm以上的管材，需要进行一次以上的缩管。

9.根据权利要求8所述的缩管工艺，其特征在于，缩管后的管材可抽出厚度调整自身重量。

10.根据权利要求9所述的缩管工艺，其特征在于，管材在调整自身厚度后的最薄厚度不得小于调整自身厚度前的厚度二分之一。