[发明专利]一种应用于铝管缩管工艺的模具及缩管工艺

说明书

本发明公开一种应用于铝管缩管工艺的模具，涉及缩管技术领域，包括外模和芯轴，所述外模设有管材斜坡状的内孔，所述芯轴上设置有一个以上的节点，每个节点的大小不相同。本发明还公开一种缩管工艺。使用该应用于铝管缩管工艺的模具对铝管进行缩管，加工后的铝管具有内外表面光滑、晶体结构紧凑、厚度精确和强度大的优点。

技术领域

本发明涉及缩管技术领域，具体涉及一种应用于铝管缩管工艺的模具及缩管工艺。

背景技术

缩管就是将管材端部直径缩小的成型工艺。现今市场上都是将对应尺寸的四片模具放到缩管机内，通过机台将四片模具旋转，将管材向模具内部缓慢推进，在四片模具的旋转作用下直接使管材达到缩管的效果。

缩管的现有技术采用四片模具旋转直接使管材一端直径变小，会造成管材中缩管的位置晶体乱掉，使管材材质晶体粗大，管材外部麻点严重，内部起皱，直接影响到焊成车架的效果和制造成其它产品后的强度，后续管材在焊接过程中还会造成管材的破裂，大大影响了管材的后续制作和将管材做成产品的安全性。此外，如果管材两端口径相差太大，会导致超薄管无法制作，例如口径为0.8mm-1.1mm的管材，因为管材太薄放入旋转的四片模具中，再将管材向前推进时会导致管材超薄段卷料而无法制作。随着社会的进步此种方式加工越来越不能满足客户多样化的需求。

发明内容

本发明的其中一个目的是提供应用于铝管缩管工艺的模具，使用该模具对铝管进行缩管，加工后的铝管具有内外表面光滑、晶体结构紧凑、厚度精确和强度大的优点。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种应用于铝管缩管工艺的模具，包括外模和芯轴，所述外模设有管材斜坡状的内孔，所述芯轴上设置有一个以上的节点，每个节点的大小不相同。

作为优选，所述外模的内孔面积较小的一端设有用于防止管材拉伤的倒圆角。

作为优选，所述外模的内孔面积较大的一端呈喇叭状设置，所述外模的内孔呈喇叭状的一端用于为管材导向。

作为优选，所述外模的内孔和芯轴的表面经过镜面氮化处理。提高模具的耐磨性能和耐疲劳性能。

本发明的另一个目的是提供一种缩管工艺。

一种缩管工艺，采用上述的应用于铝管缩管工艺的模具对管材挤压缩管。

作为优选，包括以下步骤：

1)在管材前端缩管处理出用于防止管材推进时发生破头现象的斜头；

2)将管材进行皂化处理，使管材表面润滑和形成一层皮膜；

3)将芯轴插入管材内部然后穿过外模的内孔，利用外模和芯轴的挤压使管材缩管达到需要的尺寸。

步骤1)中的斜头能防止芯轴向前推进的时候管材破头，造成管材卡在模具内无法抽管，此结构增加了管材小口径端的承受强度，防止管材缩管破头现象发生，操作更加安全。步骤2)中对管材皂化处理可以防止管材在缩管的过程中拉伤。步骤3)中挤压出来的管材密度更大，进度更高，强度更强。

作为优选，所述步骤2)中的皂化处理包括以下步骤：

2.1)将管材放入带有铝脱脂剂的常温水槽内进浸泡10～15分钟；

2.2)将管材放入第一个常温的清水槽内浸泡0.5～2分钟；

2.3)将管材放入第二个常温的清水槽内浸泡0.5～2分钟；

2.4)将管材放入带有皮膜剂且温度在80～90度的水槽内浸泡2～4分钟；

2.5)将管材放入第三个常温的清水槽内浸泡0.5～2分钟；

2.6)将管材放入第四个常温的清水槽内浸泡0.5～2分钟；