[发明专利]一种导套筒身压模及其使用方法

说明书

本发明公开一种导套筒身压模及其使用方法，包括外模，外模为第一中空结构，外模的中空结构呈倒锥筒状；上盖，上盖通过螺钉固定设于外模的顶部，上盖的中部设有第一通槽；压头，压头安装于第一通槽内；底盖，底盖通过螺钉固定设于外模的底部，下盖的中部设有第二通槽；退模环，退模环安装于第二通槽内；退模柱，退模柱安装于退模环的中部；预制件，预制件设于外模内，预制件为中空结构，预制件的顶部与上盖的底部相抵，预制件的底部与退模环的顶部相抵；橡胶体，橡胶体设于预制件内。本发明提高了制作精度和生产效率，降低了生产时间和成本，使得工厂能够批量生产使用。

技术领域

本发明涉及涡轮蒸汽机机械技术领域，尤其涉及一种导套筒身压模及其使用方法。

背景技术

涡轮蒸汽机设备系统中的燃烧筒部件，其结构型线极为不标准，传统的制作成型工艺通常是通过多次冷轧或热轧来满足型线要求，其制作精度不高，易反弹变形，尺寸最终不容易控制，导致燃烧筒部件报废；如果采用另外一种工艺就是通过机加工来到达所要要求的筒身型线要求，其缺点是成本非常高，生产效率较低，时间花费长，不易批量生产使用，无法满足工厂批量的要求。

发明内容

针对现有的导套筒身压模及使用方法精度不高和效率较低存在的上述问题，现提供一种旨在实现提高燃烧筒精度和生产效率的导套筒身压模及其使用方法。

具体技术方案如下：

一种导套筒身压模，包括：外模，所述外模为中空结构，所述外模的中空结构呈倒锥筒状；上盖，所述上盖通过螺钉固定设于所述外模的顶部，所述上盖的中部设有第一通槽；压头，所述压头安装于所述第一通槽内；底盖，所述底盖通过螺钉固定设于所述外模的底部，所述下盖的中部设有第二通槽；退模环，所述退模环安装于所述第二通槽内；退模柱，所述退模柱安装于所述退模环的中部；预制件，所述预制件设于所述外模内，所述预制件为中空结构，所述预制件的顶部与所述上盖的底部相抵，所述预制件的底部与所述退模环的顶部相抵；橡胶体，所述橡胶体设于所述预制件内。

上述的导套筒身压模，其中，还包括：退模工装，所述退模工装包括底盘，所述底盘的中部上设有凸台，所述凸台的中部上安装有凸柱。

上述的导套筒身压模，其中，所述凸台的外径小于所述退模环的外径，所述凸台的内径小于所述退模环的内径。

上述的导套筒身压模，其中，所述凸柱的直径小于所述退模柱的直径。

上述的导套筒身压模，其中，所述第二通槽的内周形成第一台阶，所述退模环的外周形成有与所述第一台阶配合的第二台阶，所述退模环的内周形成有第三台阶，所述退模柱的外周形成有与所述第三台阶配合的第四台阶。

上述的导套筒身压模，其中，所述退模环的上表面与所述退模柱的上表面齐平，所述退模环的下表面与所述退模柱的下表面齐平。

上述的导套筒身压模，其中，所述外模的外周的中部设有若干吊环螺钉。

上述的导套筒身压模，其中，所述外模上设有若干排气孔，所述排气孔连通所述外模的外部与外膜的内部。

上述的导套筒身压模，其中，所述预制件呈锥筒状。

一种使用方法，其中，包括上述的任意一项所述的导套筒身压模，所述方法包括：

步骤S1：用行车通过吊环螺钉将所述外模翻身，通过螺钉安装所述底盖后再翻身，放置在工作平台上；

步骤S2：将所述退模环和所述退模柱依次伸入所述外模内并安装在所述底盖上；

步骤S3：将已经卷成锥筒状的所述预制件放入所述外模内；

步骤S4：往所述预制件内填充满所述橡胶体；

步骤S5：通过螺钉安装所述上盖，并在所述上盖的中部装入所述压头；