[发明专利]分动箱结构及铰接式自卸车

说明书

本发明公开了一种分动箱结构，应用于铰接式自卸车中，分动箱结构包括箱体、输入轴、差速器、后输出齿轮组件Ⅰ、前输出齿轮组件Ⅰ、后输出齿轮组件Ⅱ、前输出齿轮组件Ⅱ、前输出齿轮组件Ⅲ；其中，所述差速器位于分动箱最上部轴上，与分动箱的输入轴同轴；所述输入轴将动力传至差速器，差速器将动力分配至后输出齿轮组件Ⅰ和前输出齿轮组件Ⅰ；后输出齿轮组件Ⅰ与后输出齿轮组件Ⅱ啮合，将动力输出至铰接体；前输出齿轮组件Ⅰ与前输出齿轮组件Ⅱ啮合，前输出齿轮组件Ⅱ又与前输出齿轮组件Ⅲ啮合，将动力输出至前桥。本发明减小分动箱最下部轴的前后空间尺寸，可改善分动箱到前桥的输出；可实现前后输出扭矩的定比例分配。

技术领域

本发明涉及一种分动箱结构，属于传动技术领域。

背景技术

铰接式自卸车是专门应用于多雨、泥泞、道路崎岖等恶劣工况的特种设备，具有前、后车架，通过铰接体或摆动环连接，前车架布置发动机、变速箱、分动箱、驾驶室等部件，依靠前桥支撑，后车架布置货厢，依靠中桥和后桥支撑。如图1所示为铰接式自卸车的动力传输示意图。特殊的使用工况要求铰接式自卸车具有极佳的驱动能力和越野能力，多为三桥全驱，货厢空载时，前桥承载整车重量（空车重量）的50%左右，但货厢满载时，三桥承载基本一致，或者中、后桥略高。分动箱是铰接式自卸车的动力分配装置，位于动力源（发动机、变速箱）和动力执行部件（驱动桥）之间，起到至关重要的作用。

目前，铰接式自卸车所采用的分动箱具有以下几点问题：

1、扭矩分配无法实现定制，只能是前、后1:1输出，但按照铰接式自卸车的重力分配，前、后输出扭矩1:2左右分配时较好，最理想的状态是根据各桥的承载，同比例分配。

2、差速器位于分动箱最下部轴上，前、后输出同轴，该布置存在两个问题：a、导致分动箱最下部输出轴位置前后空间尺寸加大，分动箱到前桥的传动轴变短，前桥的上下浮动对该传动轴的角度影响很大，且较短传动轴加工难度大，成本高；b、分动箱的后输出高度较低，导致铰接体下部的离地间隙很低，影响整车的通过性。

3、差速锁采用牙嵌式差速锁或者无差速锁，牙嵌式差速锁在施加动作时，存在一定冲击和机械损伤，要求在低速或者静止状态下施加；若无差速锁，可能会出现其中一根驱动桥的两侧轮胎同时打滑而使整车丧失驱动能力。

4、在整车突然失去动力源（如发动机熄火）或者主转向泵工作异常时，整车将失去转向能力或转向力不足，使得整车失控，具有一定的安全隐患。

发明内容

根据现有技术的不足，本发明提供一种分动箱结构，用以解决现有技术中存在的问题。

本发明按以下技术方案实现：

分动箱结构，应用于铰接式自卸车中，分动箱结构包括箱体、输入轴、差速器、后输出齿轮组件Ⅰ、前输出齿轮组件Ⅰ、后输出齿轮组件Ⅱ、前输出齿轮组件Ⅱ、前输出齿轮组件Ⅲ；其中，所述差速器位于分动箱最上部轴上，与分动箱的输入轴同轴；所述输入轴将动力传至差速器，差速器将动力分配至后输出齿轮组件Ⅰ和前输出齿轮组件Ⅰ；后输出齿轮组件Ⅰ与后输出齿轮组件Ⅱ啮合，将动力输出至铰接体；前输出齿轮组件Ⅰ与前输出齿轮组件Ⅱ啮合，前输出齿轮组件Ⅱ又与前输出齿轮组件Ⅲ啮合，将动力输出至前桥。

优选的是，所述前输出齿轮组件Ⅱ通过轴承嵌套在后输出齿轮组件Ⅱ的转动轴上，后输出齿轮组件Ⅱ的转动轴对前输出齿轮组件Ⅱ只起到支撑和定位作用，二者转速相互之间无影响。

优选的是，后输出齿轮组件Ⅱ和前输出齿轮组件Ⅲ不同轴，后输出齿轮组件Ⅱ位于分动箱的中间轴上，前输出齿轮组件Ⅲ位于分动箱的最下部轴上，以此提升后输出传动轴的高度，且相应抬高铰接体的高度，提升整车的通过性能。

优选的是，所述差速器采用行星差速器，通过轮系齿数的配比，实现前后扭矩按照特定比例分配；或者根据三根驱动桥的承载来定制扭矩分配，实现整车驱动力的合理分配。