[发明专利]一种节能减排气缸套的制作工艺

说明书

本发明公开了一种节能减排气缸套的制作工艺,具体包括以下步骤：S1、在模具内均匀喷散涂料，待涂料干燥后，将模具移至氮气保护室；S2、将高硅铝合金层各原料倒入中频感应电炉中进行熔炼；S3、将熔融状态铝合金倒入模具中，采用离心铸造的方式铸造成高硅铝合金层；S4、铝合金凝固到200‑300℃时，热熔喷枪进入模具内腔，铸铁热熔丝通过热熔嘴熔化成液体，通过热熔枪移动在铝合金层内壁生成铸铁层；S5、铸件自然冷却至室温后脱模，切割，缸体压铸即得到汽车发动机气缸套；减少了工序的复杂性，降低了生产成本，且使用的原料对环境基本无污染，效果突出。

技术领域

本发明涉及一种汽车发动机气缸套，具体涉及一种节能减排气缸套的制作工艺。

背景技术

气缸套是汽车发动机中广泛应用的零件，它的功用主要有密封、导热、以及与活塞环形成滑动面，是发动机的核心零部件之一。其主要失效形式有变形、裂纹以及磨损。缸套裂纹的危害性严重，会直接导致汽车召回，而变形和磨损则直接影响发动机的油耗、排放水平，以及摩擦副的寿命，对于汽车行业来说，无论哪种零件都希望以尽量小的代价获得尽可能长的使用寿命。

发明内容

本发明的目的在于提供一种节能减排气缸套的制作工艺，采用离心铸造方式制造气缸套，热喷涂铸铁层，并用自然冷却与机械压铸方式制造气缸套基体，减少了工序的复杂性，降低了生产成本，且使用的原料对环境基本无污染，效果突出。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：

一种节能减排气缸套的制作工艺，该气缸套包括高硅铝合金层和铸铁层，气缸套的制作工艺具体包括以下步骤：

S1、在模具内均匀喷散涂料，待涂料干燥后，将模具移至氮气保护室；

S2、按如下化学成分百分含量进行高硅铝合金层配料：Si:5-7％，Mg:2-4％，Cr:1-3％，Sr:0.2-0.5％，C:0.4-0.7％，Mn:0.4-0.8％，Ca:0.5-0.9％，其余为铝,将上述配料倒入中频感应电炉中进行熔炼，熔融状态铝合金出炉温度为700-750℃；

S3、将熔融状态铝合金倒入模具中，采用离心铸造的方式铸造成高硅铝合金层(1)；

S4、铝合金凝固到200-300℃时，热熔喷枪进入模具内腔，铸铁热熔丝通过热熔嘴熔化成液体，通过热熔枪移动在铝合金层内壁生成铸铁层(2)；

S5、铸件自然冷却至室温后脱模，切割，缸体压铸即得到汽车发动机气缸套。

进一步，步骤S1所述的涂料中各原料的重量百分比为：膨润土30-40％、斑脱土10-15％、羟甲基纤维素钠5-10％、环氧树脂5-10％、硬脂酸锌2-4％、磷酸二氢钾0.5-0.8％、余量为水，将各原料加入到球磨机中混合30-40mi n，接着加入到搅拌机中搅拌均匀即得到涂料。

进一步，离心铸造过程中，转速为3000-3300rpm，浇注温度为1250-1350℃，模具预热温度为200-300℃。

进一步，所述的高硅铝合金层(1)的厚度为3.6-5.9mm。

进一步，步骤S4所述的热熔喷枪的行走速度为320-340mm/s，热熔丝的送丝速度为2.1-2.15m/min。

进一步，所述的铸铁层(2)的厚度为0.4-0.8mm。

本发明的有益效果：