[发明专利]一种酱油的制备方法在审
申请号: | 201810650058.9 | 申请日: | 2018-06-22 |
公开(公告)号: | CN108851009A | 公开(公告)日: | 2018-11-23 |
发明(设计)人: | 范晓静;刘立峰;曾益洪;王峰 | 申请(专利权)人: | 广西顶俏食品有限公司 |
主分类号: | A23L27/50 | 分类号: | A23L27/50;A23L29/00;A23L33/135;A23L33/14 |
代理公司: | 北京风雅颂专利代理有限公司 11403 | 代理人: | 李生梅 |
地址: | 545200 广西壮*** | 国省代码: | 广西;45 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 酱油 制备 低脂果胶 凝胶粒子 固定化微生物 生产周期 固定化载体 规模化生产 原料利用率 大豆原料 反应技术 固定生物 加热过程 生产技术 无毒环保 物质结合 原料营养 澄清度 传统的 多菌种 加压法 酶制剂 耐腐蚀 调味品 真菌 酱香 降解 抗压 蒸煮 酯香 发酵 细菌 小麦 保留 生产 | ||
本发明提供一种酱油的制备方法,具体涉及调味品生产技术领域。本发明首先采用加入酶制剂、有益细菌、真菌类物质结合物理加压法共同降解小麦、大豆原料,然后采用低脂果胶凝胶粒子固定化微生物反应技术固定生物酶和多菌种用于酱油的发酵,生产出色泽鲜艳、有光泽、澄清度高,酱香和酯香浓郁,味鲜美、醇厚的酱油。该酱油的制备方法无传统的蒸煮加热过程,完美保留各原料营养成分,同时,低脂果胶凝胶粒子无毒环保、抗压耐腐蚀,作为固定化载体,提高了原料利用率,缩短了生产周期,并适用于规模化生产。
【技术领域】
本发明涉及调味品生产技术领域,具体涉及一种酱油的制备方法。
【背景技术】
酱油起源于我国,至今至少已有2000多年的历史,酱油的制造技术于唐朝时期,由鉴真和尚传入日本,后扩大到东南亚和世界各地。酱油作为一种调味品,在东方国家居于很高的地位,也越来越多地出现在西方的烹调中,酱油酿制工业是古老而又新兴的技术产业。按工艺分,目前在市场上存在着四类酱油:酿造酱油、配制酱油、化学酱油和毛发酱油。其中,酿造酱油以其特有的色、香、味、体和产品风味倍受消费者喜爱,是以大豆(饼粕)、小麦和(或)麸皮等为原料,经微生物发酵制成的具有特殊色、香、味的液体调味品。
酿造酱油的制备方法依据工艺条件的区别,分为:高盐稀态发酵法、低盐固态发酵法、无盐固态发酵法,其中高盐稀态发酵法是传统工艺改进法,酱油成品氨基酸态氮生产率高,酱油风味好,但发酵周期为3-6个月,生产周期比较长;低盐固态发酵法是目前我国国内多数中小型酱油厂的主要生产工艺,发酵周期短,一般在25天左右,但酱油香气不如高盐稀态发酵法;无盐固态发酵法彻底摆脱食盐对酶的抑制作用,发酵周期最短,仅为48-72小时,但成品酱油氨基酸态氮含量低,风味不佳,缺少酱香,产品质量也不稳定。
目前,风味佳的高质量酱油由于生产周期长,产量受到限制,制约酱油酿制产业的发展。因此,各企业研究人员以缩短酱油酿造周期,保持酱油传统鲜味为研究目标,先后进行了多项技术改进。施安辉等在酶法酿造酱油新工艺的探讨一文中,采用了复合酶制剂按固态低盐发酵法制造酱油,省去制曲工艺、降低了劳动强度,但由于采用低盐固态发酵工艺,酶制剂、乳酸菌和酵母菌与酱醅作用时间短,造成酱油成品风味和香味成分生成不足。中国专利授权公告号为CN101731568B,名为一种采用固定化细胞发酵制备高盐稀态酱油的方法的专利文献中,公开了一种酱油的制备方法,采用海藻酸钙凝胶固定球拟酵母、鲁氏酵母、生香赛特假丝酵母及酱油四联球菌发酵,来对高盐稀态发酵法制备成的酱油原液进行二次发酵,该方法的酱油发酵周期为60-90天,所得酱油风味独特、酱香醇厚,但海藻酸钙凝胶不耐磨、不耐盐,经不起长时间连续搅拌,导致产品质量不稳定,且海藻酸钙微有毒性,大量排放或处理不当会对水体造成污染。由此可见,上述改进方法仍然存在工艺不稳定、风味不足的缺陷。
酱油作为日常烹饪的主要调味品,正面临着传统工艺生产周期长、现代低盐无盐制法风味不足、改进技术工艺不稳定的问题,急需开发一种高效、快速制备酱油的方法。
【发明内容】
本发明的发明目的在于:针对酱油制造时传统工艺生产周期长、现代低盐无盐制法风味不足、改进技术工艺不稳定问题,提供一种酱油的制备方法,该方法制备的酱油色泽鲜艳、有光泽、澄清度高,酱香和酯香浓郁,味鲜美、醇厚。制备方法无蒸煮加热过程,完美保留小麦、大豆原料中的营养成分,同时,无毒环保的低脂果胶凝胶粒子用于固定化微生物反应技术中,提高了原料利用率,缩短了生产周期,并能进行稳定的规模化生产。
为了实现上述目的,本发明采用的技术方案如下:
一种酱油的制备方法,包括以下步骤:
a.按重量份比,取除杂粉碎后的小麦5-8份、大豆7-10份,加入pH值为5.5-7.5的磷酸缓冲盐溶液1-2份、非淀粉多糖酶0.6-1.2份、植酸酶0.2-0.6份、芽孢杆菌0.2-0.4份和乳酸菌0.1-0.3份,混合均匀,然后在35-45℃下静置0.5-1.5小时,得混合物料;
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