[发明专利]一种降低催化重整装置能耗的再接触工艺

说明书

本发明涉及一种降低催化重整装置能耗的再接触工艺，通过在第一气液分离罐罐底设置两台泵，升压后分别进入再接触系统和重整油分馏系统，因此可灵活调节两股液相比例，优化再接触效果，减少能量消耗；采用吸收塔进行再接触，减少再接触油相流量，有效改善再接触效果，降低能耗；同时采用吸收塔底液相对气液分离物料进行冷却降温、气液分离罐底液相直接进入重整油分馏系统等措施，减少液化气及以上烃类组分在再接触系统内的累积和循环，减少压缩机的负荷，降低装置能耗。

技术领域

本发明涉及催化重整技术领域，尤其是涉及一种降低催化重整装置能耗的再接触工艺。

背景技术

催化重整是炼油和石化工业中最重要的二次加工工艺之一，是生产芳烃和高辛烷值清洁汽油的重要手段，同时也是炼化企业的重要氢气来源。近年来，随着芳烃需求量的日益增长和加氢工艺的快速发展，催化重整装置发展迅速。

提高重整氢气产率和纯度、降低氢气损失、提高液体收率是提高连续重整装置经济技术指标的主要方式。新型连续重整反应分离罐的操作压力只有0.24MPaG，在这样低的压力下气液平衡，分离出的气体中会含有大量的轻烃，即降低了氢气的纯度又减少了重整油的收率。设置再接触系统，使重整油与含氢气体在高压条件下再接触，重新建立气液平衡，使含氢气体中轻烃溶解在油中，是回收含氢气体中轻烃的重要方法。

目前，较为通用的再接触工艺包括UOP公司的再接触工艺和Axens公司的再接触工艺。两种再接触工艺均采用了重整氢增压机入口分液罐或(和)一级再接触罐罐底液相返回重整气液分离罐的工艺流程，该工艺流程简单易于操作，但由于罐底液相中含有较少的氢气和C1、C2等轻烃组分，主要含有液化气及以上组分，该组分在系统中进行往复循环，增加了装置的能耗。另外，两种工艺中气液分离罐罐底液相均全部用作再接触油，再接触油流量较大，同时由于再接触油中含有部分轻烃组分，再接触油用量过大，反而会降低重整氢的纯度，因此再接触油流量并非越大越好，存在一最佳流量，两种工艺再接触油流量均无法灵活调节，影响了装置操作的灵活性。

中国专利CN103421540B和CN103725306B均公开了一种催化重整反应产物的分离工艺，重整产物自进料换热器流出后直接进入气液分离罐，气液分离罐操作温度为90～110℃，气液分离后吸收效果较好的重组分由罐底液相采出，直接进入重整油分馏系统，降低了后续分离系统的能耗。但由于吸收效果较好的重组分未应用于再接触系统，仅采用略轻组分进行再接触，在同等再接触温度和压力条件下，再接触效果不佳，导致循环氢纯度降低。同时，在高温下预分离，分离效果不明显，节能效果有限。

发明内容

本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种可降低催化重整装置能耗的再接触工艺。

本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：

一种降低催化重整装置能耗的再接触工艺，采用以下步骤：

1)来自于重整反应器的反应产物经重整进料换热器与精制石脑油及循环氢混合物换热后进入第一空冷器，冷却至35～45℃进入第一气液分离罐；

2)第一气液分离罐的液相分为两路，其中一路经泵升压后作为再接触油，另一路经泵升压后直接进入后续重整油分馏系统；

3)第一气液分离罐的气相与吸收塔底液相换热后进入第二气液分离罐，进行气液分离，气相进入重整循环氢压缩机，液相经泵升压后进入后续重整油分馏系统；或者第一气液分离罐的气相直接进入重整循环氢压缩机；

4)重整循环氢压缩机出口分两路，一路作为循环氢返回至重整反应系统；另一路作为重整产氢进入第二空冷器，冷却至35～45℃进入第三气液分液罐，或者经与吸收塔底液相换热后进入第三气液分液罐；

5)第三气液分离罐进行气液分离后，气相进入重整氢增压机一级，液相经泵升压后直接进入后续重整油分馏系统；