[发明专利]一种聚氨酯发泡模具表面防粘涂层的制作方法

说明书

本发明公开了一种聚氨酯发泡模具表面防粘涂层的制作方法，属于汽车内饰产品座椅用聚氨酯发泡模具技术领域，解决了现有的聚氨酯发泡模具防粘涂层失效后涂层去除耗时长、操作复杂技术问题。制作方法首先是在经过喷砂、清洗后的模具表面喷涂一定厚度的可剥离涂料，待涂料固化后在其表面喷涂一层防粘涂料A。本发明的制作方法，由于贴近模具表面的涂层具有可剥离性，待表层的防粘涂层失效后，可以直接徒手整张剥离。该涂层具有去除快，处理时间短，固化温度低，可快速施加新的防粘涂层的优点，适用于汽车座椅用聚氨酯发泡产品的制作过程中，可以满足生产线的生产节拍。

技术领域

本发明属于汽车内饰产品座椅用聚氨酯发泡模具领域，具体涉及一种聚氨酯发泡模具表面防粘涂层的制作方法。

背景技术

聚氨酯是一种重要的有机高分子材料，具有卓越的性能，被广泛引用于国防、建筑、汽车等重要行业，并且其使用量也在日益增长。制作聚氨酯发泡模具材料大多采用的是铝、钢等高导热材料，由于聚氨酯材料本身是一种良好的粘合剂，特别是其中的异氰酸酯能够和金属产生较强的键合作用，所以在聚氨酯发泡产品成型时需要在模具表面喷涂脱模剂，这样才能使聚氨酯制品能够快速的、容易的、无损的从模腔中取出来。脱模剂是一种介于模具和塑料之间的功能性材料，它可以防止塑料、弹性体、橡胶等制品与模具表面粘合，同时可以使制品表面光滑、尺寸合格、降低废品率。但是脱模剂的使用使用过程中存在如下问题，环境方面：在加工过程中会使用大量的易挥发性有机溶剂如甲苯、二甲苯、三氯甲烷等，会对环境造成污染，危害工人的健康；产品质量方面：脱模剂在使用过程中由于喷涂的不均一性，会对聚氨酯产品的表面造成缺陷，如塌泡等，同时也会增加材料成本和人工成本。另外脱模剂中的有机溶剂容易吸附于聚氨酯发泡产品表面，产生聚氨酯泡沫的气味，这与目前主机厂提出的降低汽车驾驶室内部有害气体浓度和气味的要求严重不符，所以开发出一种可替代脱模剂的防粘涂层具有十分重要的现实意义。另外，CN205955058U提供了一种具有三层结构的涂层，这种涂层包括基底层、凸起和微凸，适用于市政设施表面的小广告。CN106928803A、CN106752125A、CN105440938A均提供了适用于城市小广告的涂料，均具有较好的效果。

传统的防粘涂层如特氟龙涂层等可以用于聚氨酯发泡模具表面，但是一般在涂层使用一段时间失效后，需要采用高温加热和低温喷砂的方法将失效涂层去除，然后再将新的涂层施加于聚氨酯发泡模具表面，这种工艺方案耗时较长，在一些生产任务紧急的条件下，不能满足生产节拍的需求。而本发明是提供一种两步法防粘涂层的制作方法，贴近于模具的涂层具有可剥离性，待表层的防粘涂层失效后，可以直接徒手进行整张剥离，具有涂层去除快，可以满足生产线生产节拍的优点。

发明内容

本发明针对现有的聚氨酯发泡模具防粘涂层失效后涂层去除耗时长、操作复杂技术问题，提供一种聚氨酯发泡模具表面防粘涂层的制作方法，包括以下步骤：

S1：对聚氨酯发泡模具表面进行喷砂处理；

S2：对经过喷砂处理后的聚氨酯发泡模具表面运用高压水枪进行清洗，然后烘干；

S3：在烘干后的模具表面喷涂一层可剥离涂料，然后40-60℃固化10-30分钟；

S4：在固化后的表面喷涂一层防粘涂料A，然后70-90℃固化30-50分钟；

所述的可剥离涂料为市售的产品，牌号为CF201；

所述的防粘涂料A以质量份计包括以下成分：

市售的Nafion溶液100份、全氟环醚3-5份以及分散剂0.3-0.6份。

进一步地，步骤S3所述的可剥离涂料固化后的厚度为85-105微米。

进一步地，步骤S3所述的可剥离涂料固化后的厚度为95微米。

进一步地，步骤S3所述的可剥离涂料固化温度为60℃，时间为10分钟。