[发明专利]一种从碲铸型渣中回收碲的方法

说明书

本发明公开了一种从碲铸型渣中回收碲的方法，包括以下步骤：将碲铸型渣破碎，研磨成碲铸型渣粉末后加入氢氧化钠溶液混合均匀，在70～85℃下滴加双氧水，不断搅拌进行氧化浸出反应，反应完全后进行液固分离得含碲浸出液和浸出渣；含碲浸出液直接返电积工序回收金属碲。本发明采用氢氧化钠和双氧水进行氧化浸出，一步得到含碲浸出液和浸出渣，后期不需要经过中和、煅烧除杂，生产工艺简单，浸出液中的杂质少，大大提高了碲的浸出率，解决了现有技术在使用无机酸的条件下，加入氧化剂碲元素的氧化速度极慢甚至不被氧化的问题。

技术领域

本发明属于有色金属回收技术领域，具体涉及一种从碲铸型渣中回收碲的方法。

背景技术

在碲冶炼后期铸型阶段会产生了一种含碲较高的浮渣，其中的碲绝大部分以金属碲的形式存在，另含有部分铅、银、锑等有价元素，此种渣料我们称之为碲铸型渣。大部分企业通常是将此渣料直接返回银冶炼氧化精炼火法工序后期造碲渣阶段进行富集回收，由于碲金属在高温时具有极容易挥发、分散的特性，若直接返回银冶炼火法工序其金属碲回收率达极低，不仅造成原材料浪费、回收率低等问题，同时此方法还存在工序长、生产成本高、操作条件恶劣经济效益差等缺点。

专利申请号CN201610295603.8公开了一种从高碲渣料中回收碲的工艺，包括以下步骤：将高碲渣料用王水进行氧化浸出；溶解后液固分离，主元素碲进入浸出液中，Pb、Ag有价金属进入渣中，铅银渣返回铅冶炼系统回收有价金属；含碲浸出液中加入氢氧化钠，调节pH至5.0～6.0；液固分离后得到TeO₂沉淀，TeO₂经煅烧除硝后进行造液，返回电积工序直接回收金属碲。此工艺原理上可行，但存在操作条件恶劣，对环境污染大，工艺流程长，生产成本高的问题。

专利申请号CN201610854575.9公开了一种从高碲渣料中高效绿色回收碲的方法，将高碲渣料破碎，缓慢加入盐酸和双氧水，控制温度，不断搅拌进行氧化浸出；待渣料溶解完全后，进行液固分离，主元素氧化碲进入浸出液中，Pb、Ag等有价金属以氯化盐的形式进入浸出渣中，铅银渣返回铅冶炼系统回收有价金属；含碲浸出液用片碱配溶液调节pH为5.0～6.0，得到TeO₂沉淀，TeO₂经煅烧除硒后进行造液，返回电积工序直接回收金属碲。此方法中步骤多，流程长，特别是因碲元素化学性质的稳定性，在无机酸(盐酸)的条件下加入氧化剂(双氧水)碲元素的氧化速度极慢甚至不被氧化，并且所得含碲浸出液中的杂质较多，除杂复杂，因此，此方法存在反应速度慢，周期长且除杂不彻底容易导致碲产品不合格，消耗化学药剂多，成本高等问题。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术的不足，提供一种从碲铸型渣中回收碲的方法。

本发明提供了一种从碲铸型渣中回收碲的方法，包括以下步骤：

1)将碲铸型渣破碎，研磨成碲铸型渣粉末后先加入氢氧化钠溶液混合均匀，然后在70～85℃下滴加双氧水，滴加双氧水的速度为10ml/min，不断搅拌进行氧化浸出反应，反应完全后进行液固分离得含碲浸出液和浸出渣，所述氢氧化钠的浓度为120～160g/L，碲铸型渣粉末与氢氧化钠溶液的质量体积比为1:3～5g/ml；

2)含碲浸出液直接返电积工序回收金属碲。

优选的，步骤1)中所述碲铸型渣粉末的粒径为80～120目。

优选的，步骤1)中所述搅拌的速度为500～800r/min。

优选的，步骤1)中所述氧化浸出反应的时间为2～4h。

优选的，步骤1)中所述双氧水的质量百分含量为30％。

优选的，步骤1)中所述碲铸型渣粉末与双氧水的质量体积比为1:2～2.5g/ml。

优选的，步骤1)中所述碲铸型渣的成分含量为：Te 70～75％，Pb 0.5～1.0％，Ag0.05～0.10％。