[发明专利]一种车轮轮胎用耐磨橡胶

说明书

本发明公开了一种车轮轮胎用耐磨橡胶，利用碳化硅微粉和贝壳微粉，经过改性，应用到橡胶中，显著增强了橡胶的耐磨性能；利用甲苯二异氰酸酯接枝改性碳化硼微粉，不仅促进了碳化硼微粉在橡胶基底中的分散性，同时使碳化硼微粉与基底结合更加紧密，提高了橡胶的耐磨性能；将硫磺通过高温熔化和冷却凝固包裹在耐磨填料表面，实现了硫磺在橡胶基底的均匀分散，有效避免因硫磺分散不均匀造成的橡胶制品喷霜与局部过硫等质量问题，同时又提高了耐磨填料与橡胶基底的结合力，进一步增强耐磨性能。

技术领域

本发明属于橡胶技术领域，具体涉及一种车轮轮胎用耐磨橡胶。

背景技术

汽车轮胎是汽车的重要部件之一，它直接与路面接触，和汽车悬架共同来缓和汽车行驶时所受到的冲击，保证汽车有良好的乘座舒适性和行驶平顺性；保证车轮和路面有良好的附着性；提高汽车的牵引性、制动性和通过性；承受着汽车的重量，轮胎在汽车上所起的重要作用越来越受到人们的重视。而汽车轮胎的橡胶材质的好坏对汽车影响极为重要，橡胶在室温下具有独特的高弹性，其作为一种重要的战略性物资，广泛应用于国民经济、高新技术和国防军工等领域。然而，未补强的橡胶强度低、模量低、耐磨差、抗疲劳差，没有实用性，因此对于绝大多数橡胶都需要填充补强。

发明内容

针对上述问题，本发明旨在提供一种耐磨性能较好的车轮轮胎用橡胶。

本发明通过以下技术方案实现：

一种车轮轮胎用耐磨橡胶，其特征在于，由以下重量份的原料制成：

三元乙丙橡胶40-50，天然橡胶10-15，氯丁橡胶10-20，二甲基硅油5-10，防老剂3-4，耐磨填料15-25。

进一步的，所述耐磨填料制备方法包括以下步骤：

（1）将碳化硼微粉放入管式炉中，在240-250℃下焙烧2-3h，自然冷却后取出，然后进行研磨，过200-250目筛后，将其加入到甲苯二异氰酸酯丙酮溶液中，在氮气氛围、200-300rpm的转速搅拌下，于80-90℃下反应5-8h，然后冷却至室温，过滤、丙酮洗涤，并在100-120℃下真空干燥，得到甲苯二异氰酸酯接枝改性的碳化硼微粉；

（2）将贝壳粉放入其体积10-15倍的丙酮中，超声清洗20-30min，然后过滤，在70-80℃下烘干，然后加入到偶联剂溶液中进行反应1-2h，反应温度为60-70℃，然后在1500-2000rpm条件下离心10-15min，过滤，蒸馏水洗涤，并烘干；

（3）将硫磺与步骤（1）、（2）所得物放入真空混合机内，在115-120℃、200-300rpm下混合30-40min，然后以2-3℃/min的速率降至室温，降温期间持续搅拌，然后出料，得到硫磺包裹的混合物粉末；

进一步的，步骤（1）所述甲苯二异氰酸酯的丙酮溶液的含量为10-15%。

进一步的，步骤（2）所述超声条件为30-40Hz，500-800W。

进一步的，步骤（2）所述偶联剂溶液为质量浓度为5-10%的钛酸酯乙醇溶液。

本发明的有益效果：利用碳化硅微粉和贝壳微粉，经过改性，应用到橡胶中，显著增强了橡胶的耐磨性能；利用甲苯二异氰酸酯接枝改性碳化硼微粉，不仅促进了碳化硼微粉在橡胶基底中的分散性，同时使碳化硼微粉与基底结合更加紧密，提高了橡胶的耐磨性能；将硫磺通过高温熔化和冷却凝固包裹在耐磨填料表面，实现了硫磺在橡胶基底的均匀分散，有效避免因硫磺分散不均匀造成的橡胶制品喷霜与局部过硫等质量问题，同时又提高了耐磨填料与橡胶基底的结合力，进一步增强耐磨性能。

具体实施方式

下面用具体实施例说明本发明，但并不是对本发明的限制。

实施例1