[发明专利]超低碳高铬钢RH脱碳过程控温保铬方法

说明书

本申请公开了一种超低碳高铬钢RH脱碳过程控温保铬方法，包括如下步骤：S1 RH进站钢水温度为1605‑1625℃，钢水中含有如下质量百分比化学成分：Si 0.05％‑0.5％、Mn 0.5％‑2.0％、Cr 5％‑％15％、C 0.1％‑0.35％，钢包到位后抽真空吹氧脱碳等操作。本发明的优点在于RH吹氧脱碳结束C含量达到目标成分，与RH进站相比钢水中Si、Mn氧化损耗量低于15％，Cr元素含量降低小于0.5％。

技术领域

本发明涉及炼钢技术领域，特别涉及一种超低碳高铬钢RH脱碳过程控温保铬方法。

背景技术

钢铁企业在组织生产高铬合金钢时，一般选择采用不锈钢冶炼工艺路线，即EAF+AOD或VOD法，主要是EAF+AOD，该工艺路线短，投资成本低，专业化生产不锈钢的钢铁企业多采用该工艺路线。另一种冶炼方法为EAF+转炉(MRP,K-OBM或LD-OB)+VOD法，该工艺由于有VOD，可以更容易冶炼超低碳、氮不锈钢。

据此，在冶炼Cr含量≥5％的高铬钢时，可以参考不锈钢的冶炼工艺组织生产。但对于大多数非生产不锈钢企业，主要以BOF→LF/RH→CC工艺路线生产为主，RH真空炉实现高合金、超低碳冶炼较为困难，一方面因为若在深脱碳前将Cr控制到位，由于Cr含量高，RH深脱碳阶段易出现Cr的严重氧化，Cr合金损耗大；另一方面若在深脱碳后加入铬铁，则由于铬铁加入量大，钢水温降大，对钢水温度控制较为困难，通过提高RH进站钢水温度难以满足冶炼需求，RH处理过程需大量加铝吹氧升温，RH进站温度过高或冶炼过程温度补偿过大均对会造成耐材损坏加重；此外，由于铬合金加入量大，带来严重回碳问题，均难以实现超低碳、高铬钢的冶炼。

鉴于上述问题，一般以BOF→LF/RH→CC工艺路线为主的钢铁企业基本不生产超低碳、高铬合金钢或其它高合金钢，因此，对于C含量低于0.015％、Cr含量大于5％的超低碳高合金钢少有报道。为了解决上述问题，开发适用于BOF→LF/RH→CC工艺路线生产超低碳、高合金钢的RH真空冶炼工艺方法具有广阔的市场前景和经济价值。为实现超低碳高铬钢的冶炼提供一种稳定的RH脱碳方法。

发明内容

本发明的目的在于提供一种工艺稳定、操作便捷，同时实现控温、脱碳、保铬等目标的超低碳高铬合金钢的RH冶炼工艺方法。RH进站控制钢水中含有一定量的Si、Mn元素，Cr元素含量达到产品目标成分，钢包放置到RH处理位后开始处理，RH吹氧脱碳过程不加铝吹氧升温，但保持钢水温度满足处理需求，RH吹氧脱碳结束C含量达到目标成分，与RH进站相比钢水中Si、Mn氧化损耗量低于15％，Cr元素含量降低小于0.5％。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

本申请实施例公开了一种超低碳高铬钢RH脱碳过程控温保铬方法，包括如下步骤：

S1 RH进站钢水温度为1605-1625℃，钢水中含有如下质量百分比化学成分：Si0.05％-0.5％、Mn 0.5％-2.0％、Cr 5％-％15％、C 0.1％-0.35％，钢包到位后抽真空至压力降至100mbar以下；

S2一次吹氧150-200Nm³，吹氧结束，循环2-5min，再定氧、测温、取样测C，根据C含量确定吹氧量，重复步骤S2，直至C含量降至0.1％以下；

S3抽真空至压力为5～20mbar；

S4一次吹氧100-150Nm³，吹氧结束，循环2-5min，再定氧、测温、取样测C，根据C含量确定吹氧量，重复步骤S4，直至C含量降至0.05％以下；

S5抽真空至压力小于2mbar；

S6一次吹氧小于100Nm³，吹氧结束，循环1-3min，再定氧、测温、取样测C，根据C含量确定吹氧量，重复步骤S6，直至C含量降至0.005％以下；