[发明专利]一种耐磨聚氨酯轮胎及其制备方法

说明书

本发明公开了一种耐磨聚氨酯轮胎及其制备方法，轮胎包括聚氨酯耐磨层和聚氨酯实心内胎，所述聚氨酯耐磨层一体化注射成型在聚氨酯实心内胎的外周上，所述聚氨酯实心内胎的外周上等间隔分布有凸起，所述聚氨酯耐磨层的表面通过防滑槽分割成三角耐磨块和菱形耐磨块。本发明通过将聚氨酯实心内胎的表面加热熔融，利用低分子量的聚氨酯浇注料，在聚氨酯实心内胎的外周上一体化成型较硬强度的聚氨酯耐磨层，可增加聚氨酯耐磨层的稳定性，利用凸起，可进一步增加聚氨酯耐磨层的侧向力承受范围，避免聚氨酯耐磨层从聚氨酯实心内胎上脱落，聚氨酯耐磨层的表面通过设置三角耐磨块和菱形耐磨块，可增加聚氨酯耐磨层的耐磨强度，提高轮胎的使用寿命。

技术领域

本发明属于聚氨酯轮胎技术领域，具体涉及一种耐磨聚氨酯轮胎及其制备方法。

背景技术

近些年来，采用聚氨酯轮胎代替橡胶轮胎是世界轮胎业的发展方向，聚氨酯实心轮胎生产过程可以实现连续化和自动化。

如申请号为CN201710695758.5的专利，其公开了一种耐磨聚氨酯轮胎，其原料按重量份如下：聚氨酯树脂20-25份，消泡剂0.2-0.5份，阻燃剂10-13份，阻燃纤维2-3份，偶联剂1-2份，交联剂0.5-1份，色浆0.5-0.8份，耐磨混料2-3份。上述发明中通过阻燃材料的加入使得轮胎阻燃效果大大提高，从而可以使得摩擦时候轮胎的耐热性能提高，从而提高耐磨性能，同时采用氢氧化镁与氢氧化铝按照重量组份比为2:1配比而成的耐磨料，大大提高轮胎的耐磨性能，提高耐磨效果，增加轮胎的使用寿命。

但是，上述方案在使用中存在如下缺陷：上述轮胎采用同种浇注料浇筑成型，无法兼具缓冲和耐磨的特性，造成耐磨型浇注料使用量大的问题，不利于节约资源。

发明内容

本发明的目的在于提供一种耐磨聚氨酯轮胎及其制备方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种耐磨聚氨酯轮胎，包括聚氨酯耐磨层和聚氨酯实心内胎，所述聚氨酯耐磨层一体化注射成型在聚氨酯实心内胎的外周上，所述聚氨酯实心内胎的外周上等间隔分布有凸起，所述聚氨酯耐磨层的表面设置有防滑槽，所述聚氨酯耐磨层的表面通过防滑槽分割成三角耐磨块和菱形耐磨块。

优选的，所述三角耐磨块分别位于聚氨酯耐磨层的两侧。

优选的，所述菱形耐磨块位于聚氨酯耐磨层的中部。

优选的，所述凸起与菱形耐磨块的位置相重合。

同时，本发明还公开了一种耐磨聚氨酯轮胎的制备方法，具体包括如下操作步骤：

S1：制备聚氨酯实心内胎，按重量组份计称取如下物质：聚酯多元醇40-60份、甲苯二异氰酸酯20-30份和二乙氨基乙醇3-5份置于反应釜中，于70-80℃条件下充分混合后，再通过真空泵将反应釜内抽真空，持续4-8小时，得聚氨酯内胎浇注料，再将聚氨酯内胎浇注料浇筑在内胎模具中进行成型，60-70℃保温8-12小时后自然冷却，脱模后的聚氨酯实心内胎，备用；

S2：制备聚氨酯耐磨层浇注料，按重量组份计称取如下物质：聚酯多元醇30-50份、4，4′-二本基甲烷二异氰酸酯20-30份、聚四氢呋喃二元醇8-10份和聚氨酯硫化剂MOCA 1-2份置于反应釜中，于60-80℃条件下充分混合后，再通过真空泵将反应釜内抽真空，持续5-7小时，得聚氨酯耐磨层浇注料，备用；

S3：浇筑成型，使用热电偶对聚氨酯实心内胎的外壁进行烘烤，烘烤温度为180-200℃，将聚氨酯实心内胎的表层软化，再将聚氨酯耐磨层成型模具固定在聚氨酯实心内胎上，并将聚氨酯耐磨层浇注料浇筑在聚氨酯耐磨层成型模具内，对聚氨酯耐磨层成型模具进行加热，加热温度为100-120℃，持续16-20小时，脱模后自然冷，得复合体，备用；

S4：打磨，使用轮胎打磨机对复合体的浇筑缝处打磨光滑，得耐磨聚氨酯轮胎。