[发明专利]秸秆颗粒机颗粒成型模块的制造方法

说明书

本发明涉及一种秸秆颗粒机颗粒成型模块的制造方法。所述颗粒成型模块的制造方法包括如下步骤：优化所述颗粒成型模块的颗粒成型通道的进料孔、挤压孔以及出料孔；采用底注开放式浇注系统浇注设计所述颗粒成型模块；采用3D打印方式设计所述颗粒成型模块的砂型并进行砂型分型；对分型后的各所述颗粒成型模块的砂型进行组芯，并对组芯后的所述颗粒成型模块进行造型。所述秸秆颗粒机颗粒成型模块的制造方法能够有效降低颗粒成型模块的生产成本，节约生产加工时间，可便于规模化推广使用。

技术领域

本发明涉及3D打印技术领域，特别是涉及一种秸秆颗粒机的颗粒成型模块的制造方法。

背景技术

秸秆颗粒机是一种以玉米秸秆、棉花秸秆、大豆秸秆、木槺、木屑等农业废弃物为原料的生物质颗粒燃烧成型机械，其核心部件为颗粒成型模块。其中颗粒成型模块整体呈圆环形状，其上、下设有两处法兰面，为成型装置上、下盖板的连接面；中部呈圆柱形空腔，用来填充秸秆废弃物；在空腔四周设有若干颗粒成型通道，用于挤压秸秆制粒；其中颗粒成型通道分为三段，依次为进料口、挤压口、出料口，其直径一般都在7-12mm范围之内。

在现有技术中，颗粒成型模块一般都通过如下制造方法制成：首先通过铸造的方法得到不含有颗粒成型通道的毛坯，其次通过加工方式在毛坯上加工出若干的颗粒成型通道，最后精加加工上下法兰面得到完整的成型模块。然而这样的成型制造方法由于颗粒成型通道是加工成型，会导致生产过程中产生高昂的加工费用，致使秸秆颗粒机生产制造成本上升，限制其大规模推广，并且由于加工方法的局限，限制了颗粒成型通道的设计，同时由于加工需要花费大量的时间，不利于产品的大批量生产。

发明内容

基于此，有必要针对现有技术中秸秆颗粒机的颗粒成型模块制造方法的局限性，造成颗粒成型模块生产成本高昂，需耗费大量加工时间，而不利于大规模推广使用的问题，提供一种能够有效降低颗粒成型模块的生产成本，节约生产加工时间，可便于规模化推广使用的秸秆颗粒机颗粒成型模块的制造方法。

一种秸秆颗粒机颗粒成型模块的制造方法，包括如下步骤：优化所述颗粒成型模块的颗粒成型通道的进料孔、挤压孔以及出料孔；采用底注开放式浇注系统浇注设计所述颗粒成型模块；采用3D打印方式设计所述颗粒成型模块的砂型并进行砂型分型；对分型后的各所述颗粒成型模块的砂型进行组芯，并对组芯后的所述颗粒成型模块进行造型。

在其中一个实施例中，将所述浇注系统中的直浇道布置在所述颗粒成型模块的中空位置处，将所述浇注系统中的横浇道沿所述颗粒成型模块的下法兰的内侧随形布置，将所述浇注系统中的内浇道呈多点式均匀间隔布置于所述颗粒成型模块的下法兰的内侧。

在其中一个实施例中，在所述颗粒成型模块的上法兰处设置液态补缩冒口。

在其中一个实施例中，所述采用3D打印方式设计所述颗粒成型模块的砂型并进行砂型分型的步骤包括：设计获取包裹所述颗粒成型模块铸件与所述颗粒成型模块浇注系统的颗粒成型模块铸型；将所述颗粒成型模块铸型沿所述颗粒成型模块铸件的下法兰面分型并获取1#砂型；将所述颗粒成型模块铸型沿所述颗粒成型模块铸件额中部分型以及上法兰面分型并获取2#、3#、4#砂型；对3#、4#砂型的中部位置进行中空处理，并对2#砂型的中部设计直浇道瓷管的定位结构；对1#~4#砂型的配合面设计子母扣进行定位，并在每个砂型的两端延重心方向设计吊柄或抓手。

在其中一个实施例中，依次将1#~4#砂型沿垂直于水平面方向进行组芯，并通过各个砂型配合面的子母扣进行定位。

在其中一个实施例中，将组芯后的颗粒成型模块的芯包放置于砂箱内，并采用硬化材料填充所述砂箱。

在其中一个实施例中，将所述颗粒成型通道的挤压孔与所述颗粒成型通道的出料孔的连接处设计成半径为2mm~5mm的圆角。

在其中一个实施例中，将所述颗粒成型通道的直径型出料孔优化成变径型出料孔。