[发明专利]一种大型卸扣的整体锻造方法

说明书

本发明公开了一种大型卸扣的整体锻造方法，涉及卸扣技术领域。本发明包括以下步骤：SS01下料：根据要求对原材料化验、分析并下料，SS02锻造：在加热炉内加热，采用锻压设备将锻件锻造成圆棒状，并将两端压扁，SS03车加工：将圆钢两端铣出平面，其余部位车圆，SS04折弯成型：在加热炉内加热后进行折弯处理，SS05表面处理：对成品进行打磨修整，SS06成品检测，SS07入库。本发明通过在成品形状不影响承载力的条件下，将卸扣本体设为由一组平直部、一组环形部和一弧形连接部组成的形状特征，生产时采用锻圆棒、两端压扁、两端铣出平面、其余部位车圆，最后折弯的流程，解决了现有的大型卸扣不便于成型导致生产效率较低的问题。

技术领域

本发明属于卸扣技术领域，特别是涉及一种大型卸扣的整体锻造方法。

背景技术

卸扣是索具的一种，按使用场所可分为船用和陆用两种，目前较好的卸扣一般都是用合金钢材质，改变了过去普通碳钢的历史，国标卸扣包括一般起重用卸扣、船用卸扣和普通卸扣，重量较重，体积较大，一般不安装于不经常拆卸的位置。

现有的卸扣由于承受的重力较高导致重量较重，体积偏大，然而对外形要求并不高，小型卸扣一般采用模锻技术，对于大型卸扣，目前锻造难度较大，成型困难，从而降低了大型卸扣的生产效率，无法满足使用者的使用效果。

发明内容

本发明的目的在于提供一种大型卸扣的整体锻造方法，通过在成品形状不影响承载力的条件下，将卸扣本体设为由一组平直部、一组环形部和一弧形连接部组成的形状特征，生产时采用锻圆棒、两端压扁、两端铣出平面、其余部位车圆，最后折弯的流程，解决了现有的大型卸扣不便于成型导致生产效率较低的问题。

为解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：

本发明为一种大型卸扣的整体锻造方法，包括以下步骤：

SS01下料：根据要求对原材料化验、分析并下料；

SS02锻造：将坯料放置在天然气加热炉内加热，将温度控制在800℃-1180℃的范围，不可过烧，锻压设备为2吨的电液锤，将锻件锻造成圆棒状，并将两端压扁；

SS03车加工：将圆钢两端铣出平面，其余部位车圆，并采用超声波进行初步的无损检测；

SS04折弯成型：无损检测合格后将工件放置在加热炉内加热后进行折弯处理，使工件满足规定工艺形状；

SS05表面处理：对成品进行打磨修整，去除应力敏感区，修整到规定尺寸并磨光；

SS06成品检测：每个成品均采用超声波进行无损检测，并检测成品表面是否光洁、无毛刺、无裂纹和折叠过烧等降低强度的局部缺陷，且成品两端进行磁粉检测，并选择试样进行变形试验和疲劳试验；

SS07入库：在成品上喷洒油液防锈，并包裹海绵套后密封放置在架体上放入仓库。

进一步地，所述SS01中采用超声波切割机下料，保证坯料的质量一致，且保证下料件表面光滑，无锯口和棱角。

进一步地，所述SS02中用电液锤将加热的圆钢坯料反复镦粗拔长，使组织均匀，并使得产品锻造比＞3。

进一步地，所述SS06中的成品包括一组平直部、一组环形部和一弧形连接部，所述弧形连接部的横截面为二分之一圆结构，两所述平直部呈平形状分布，两所述环形部位置上相对。

进一步地，所述SS06中的变形试验中抽取5个试样，且每个试样必须能承受DNV船检规范中所规定的验证力。

进一步地，所述SS06中的疲劳试验中抽取5个试样，每次循环作用力的最大值为DNV船检规范中验证力的0.75倍，最小验证力在0-3KN的范围，作用频率在6-26HZ之间，且卸扣必须在这样的条件下承受10000次循环后仍能承载。