[发明专利]飞轮总成的加工装置及方法

说明书

本发明公开了一种飞轮总成的加工装置及方法，整个加工工序依次为：第一立车进行飞轮正面加工，卧加进行飞轮信号齿加工，齿圈加热装置进行齿圈加热，压床进行齿圈与飞轮压套，第二立车进行飞轮工作面加工，清洗工作台进行飞轮清洗，在线检测装置进行飞轮的在线检测，红外扫描进行飞轮红外扫描定位，第一立加进行飞轮孔位加工，第二立加进行飞轮安装孔加工，激光标识机进行激光打印点火标识，动平衡设备进行飞轮动平衡去重。本发明由于采用了机械手自动作业的环岛布局，大大减轻了人工劳动强度和作业人数，确保了产品重要尺寸的过程能力均达到1.67以上，产品加工不良率显著降低。月度废品损失减少50％以上。

技术领域

本发明涉及汽车制造技术领域，尤其涉及一种商用车发动机用飞轮总成的加工装置及方法。

背景技术

飞轮是汽车发动机上关键的起动零件，它一般为厚大的盘类件，它的尺寸、重量和平衡性能严重影响着发动机的性能，因此对其既有一定的尺寸精度要求又有一定的动不平衡量要求。随着汽车对发动机性能要求的提高，对飞轮的进度和动平衡的要求也相应提高。

传统的飞轮总成组件由飞轮盘、飞轮齿圈组成，其中飞轮齿圈热套在飞轮盘上组成飞轮齿圈总成，飞轮盘上有矩形信号齿(或周圈钻孔)，用于传递转速和点火信号，飞轮盘与发动机曲轴联接，将力矩传递至变速箱。为精确控制发动机的点火角度，信号齿与飞轮安装孔有严格的精度要求(公差为10')，用于连接凸轮轴的飞轮内孔内孔精度也较高(公差0.03)，安装面与工作面平行度0.03，动不平衡量67.8g/cm2。在传统工艺中，由于加工工序长，普通设备难以保证以上的精度要求，即便采用了数控设备，也通常需要安排7道以上的工序，由于反复的装夹工件，定位基准反复变化，工件的尺寸稳定性差，生产效率低下，人工劳动强度高。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，提供一种解决矩形信号齿结构的飞轮盘制造精度低，生产效率低，工艺流程长，人工负荷重，生产成本高等技术问题的商用车发动机用飞轮总成的生产工艺。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：一种飞轮总成的加工装置，包括依次连接的第一立车(1)、卧加(2)、第二立车(3)、齿圈加热装置(4)、压床(5)、清洗工作台(6)、在线检测装置(7)、第一立加(8)、第二立加(9)、动平衡设备(10)、红外扫描和激光标识机(11)、机器人(12)、自动化系统(13)，每两个零部件之间均通过数据线连接；

所述自动化系统(13)通过数据线分别与所述第一立车(1)、所述卧加(2)、所述第二立车(3)、所述齿圈加热装置(4)、所述压床(5)、所述清洗工作台(6)、所述在线检测装置(7)、所述第一立加(8)、所述第二立加(9)、所述动平衡设备(10)、所述红外扫描和激光标识机(11)和所述机器人(12)联网，接受和发送信号。

一种飞轮总成的加工方法，包括以下步骤：

步骤一：第一立车(1)进行飞轮正面加工，

步骤二：卧加(2)进行飞轮信号齿加工，具体的，采用卧式加工中心，工件加工时夹具自动夹紧，加工完毕后自动松开，机床控制工作台旋转6°，之后自动夹紧并再次进行信号齿加工；

步骤三：齿圈加热装置(4)进行齿圈加热，具体的，采用自动探温中频加热设备，对齿圈加热到120-150℃；

步骤四：压床(5)进行齿圈与飞轮压套，具体的，机械手取出加热后的齿圈经压装机热压到飞轮本体上，自然冷却；

步骤五：第二立车(3)进行飞轮工作面加工，具体的，采用反勾刀具加工背面加工面，确保了飞轮安装面与工作面在一次夹紧后可以两刀完成加工，确保了飞轮与从动盘摩擦面的均匀结合；在齿圈热套后，由数控立车进行中心孔加工，

步骤六：清洗工作台(6)进行飞轮清洗，