[发明专利]差速器壳锻造盲孔再冲孔工艺

说明书

本发明涉及汽车差速器技术领域，尤其涉及一种差速器壳锻造盲孔再冲孔工艺，通过锻造模具将坯料锻造成初始锻件，锻造时，在差速器壳大盘端的倾斜面内外部分别形成若干个盲孔A和若干个盲孔B，所述盲孔A与所述盲孔B之间形成具有一定厚度的连皮，所述盲孔A的中心轴线等间距地分布在同一圆周上，然后通过冲孔模具将所述盲孔A与所述盲孔B冲穿形成通孔。本发明在差速器壳初始锻造时，在大盘端的倾斜面内外预先形成盲孔A和与盲孔A同中心轴的盲孔B，然后在冲孔模具中将盲孔A和盲孔B冲穿形成通孔，可以避免在倾斜面直接冲孔时，冲孔刀具滑动发生偏移，使通孔边缘损坏或产生毛边，提高差速器壳通孔加工的精准度。

技术领域

本发明涉及汽车差速器技术领域，特别是涉及一种差速器壳锻造盲孔再冲孔工艺。

背景技术

汽车差速器是驱动桥的主要部件，差速器的作用就是在向两边半轴传递动力的同时，允许两边半轴以不同的转速旋转，满足两边车轮尽可能以纯滚动的形式不等距行驶，减少轮胎与地面的摩擦。差速器由差速器壳（行星轮架）、行星齿轮、行星齿轮轴和半轴齿轮等机械零件组成。发动机的动力经传动轴进入差速器，直接驱动差速器壳带动行星轮轴，再由行星轮轴带动左、右两条半轴，分别驱动左、右车轮。

汽车差速器是使左、右（或前、后）驱动轮实现以不同转速转动的重要机构，需要与多个零件连接，因此需要加工多个孔。通常差速器壳体由大端和小端组成，差速器壳较小的一端为圆柱端，另一端为碗状的大盘端，大盘内部设置有通孔，该通孔用于连接其他零件，支撑差速器其它零件并传输动力。在现有技术中，普通的钻孔技术是直接冲孔，由于差速器壳的通孔位于碗状大盘的倾斜面上，采用直接冲孔的加工方式容易造成冲孔刀具滑动，钻出的通孔边缘位置损坏或产生毛边，从而难以保证差速器壳的加工精度。差速器壳是差速器的重要组成部分，其结构及加工精准度直接影响差速器的正常工作，因此研究一种差速器壳通孔的加工方法或工艺是十分必要且具有重大意义的。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术的不足，而提供一种差速器壳锻造盲孔再冲孔工艺，其通过在差速器壳锻造时，大端的倾斜面内外预先形成盲孔A和与盲孔A同中心轴的盲孔B，然后再将盲孔A和盲孔B冲穿，形成通孔，可以避免冲孔刀具直接在倾斜面上冲孔时，因滑动而发生偏移，导致通孔边缘位置损坏或产生毛边。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种差速器壳锻造盲孔再冲孔工艺，通过锻造模具将坯料锻造成初始锻件，锻造时，在差速器壳大盘端的倾斜面内部形成若干个盲孔A，在所述差速器壳大盘端倾斜面的外部形成与所述盲孔A同中心轴线的盲孔B，所述盲孔A与所述盲孔B之间形成具有一定厚度的连皮，所述盲孔A的中心轴线等间距地分布在同一圆周上，所述盲孔A的中心轴线与所述差速器壳中心轴线平行，然后通过冲孔模具将所述盲孔A与所述盲孔B冲穿形成通孔。

进一步，所述盲孔A的直径为35~40mm，所述盲孔B的直径为35~40mm。

进一步，所述盲孔A和所述盲孔B的孔径相等。

进一步，所述盲孔A的深度为2~6mm，所述盲孔B的深度为2~6mm。

进一步，所述连皮的厚度为3~7mm。

进一步，所述盲孔A的个数为4~12个。

进一步，锻造时，在所述差速器壳大盘端的端部形成有凸台。

进一步，所述盲孔A和所述盲孔B的内壁拔模角均为3°。