[发明专利]一种汽车内饰天然纤维复合塑料材料的制备方法

说明书

本发明公开了一种汽车内饰天然纤维复合塑料材料的制备方法，该工艺将木质素纤维、亚麻纤维、竹原纤维、矿物质纤维、沥青基碳纤维、异辛酸缩水甘油醚、海藻酸、羧基化聚苯乙烯、硫代二丙酸二月桂酯、甘露醇、鲸蜡硬脂醇聚醚、对苯二甲酸、硼酸锌等原料分别经过高速球磨、过筛分选、高温分段反应、惰性气体加压活化、分段注塑压模、流化处理、干燥等步骤制备得到汽车内饰天然纤维复合塑料材料。制备而成的汽车内饰天然纤维复合塑料材料，其质量轻、减震缓冲效果好、安全环保，温度耐受性好，适用于车内各种内饰部件，如座椅架、仪表盘、底盘部件等。

技术领域

本发明涉及塑料材料这一技术领域，特别涉及到一种汽车内饰天然纤维复合塑料材料的制备方法。

背景技术

工程塑料在技术研究与开发中得到了广泛的使用，不仅具有轻便的使用特点，同时在使用造价上也具有较低的使用标准，在社会中的受众群体较多。在汽车的内外饰运用中，工程塑料材质的使用数量一直在稳定的环境中增长，但是在汽车的设计与制造中，塑料材质的使用是衡量制造水平的重要指标。在汽车设计与制造中，人们联系最多的就是使用的便利性和对环境的污染性。在过去30年间，汽车的塑料用量己从20世纪60年代初的l0kg左右上升到 21世纪初的200kg。目前，塑料在汽车上的应用主要分为3类：外装件、内饰件和功能结构件。塑料外装件以塑代钢，增加塑料制品的应用量，减轻汽车重量，达到节能的目的。塑料材料在汽车内饰件中的应用汽车内饰件主要包括车厢的隔板、门内装饰。仪表板总成、扶手、顶板、地毯，座椅等零部件，针织品、毛毡、真皮、人造革等。在这些汽车使用器件的制造中，可以通过金属制品、木制品和塑料制品的使用来实现。在木制品的使用中会造成汽车的制造价格提升，不利于汽车的销售与推广，可以在高端的汽车制造中使用。而金属制品的器具制造在低端的汽车制造中比较常见，在使用中手感和舒适度都有一定的局限性。而工程塑料的使用改变了汽车制造的使用现状，改善了汽车反光、驾驶空间的使用，并且在工程造价上具有低廉的特点，较高的使用性价比，同时还具有较好的舒适度与阻燃性。目前利用塑料材料进行汽车内外饰的应用已经占有较大的制造市场。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明公开了一种汽车内饰天然纤维复合塑料材料的制备方法，该工艺将木质素纤维、亚麻纤维、竹原纤维、矿物质纤维、沥青基碳纤维、异辛酸缩水甘油醚、海藻酸、羧基化聚苯乙烯、硫代二丙酸二月桂酯、甘露醇、鲸蜡硬脂醇聚醚、对苯二甲酸、硼酸锌等原料分别经过高速球磨、过筛分选、高温分段反应、惰性气体加压活化、分段注塑压模、流化处理、干燥等步骤制备得到汽车内饰天然纤维复合塑料材料。制备而成的汽车内饰天然纤维复合塑料材料，其质量轻、减震缓冲效果好、安全环保，温度耐受性好，适用于车内各种内饰部件，如座椅架、仪表盘、底盘部件等。

技术方案：为了解决上述问题，本发明公开了一种汽车内饰天然纤维复合塑料材料的制备方法，包括以下步骤：

(1)将木质素纤维10-25份、亚麻纤维10-15份、竹原纤维7-13份、矿物质纤维7-10 份、沥青基碳纤维5-9份、异辛酸缩水甘油醚3-5份、海藻酸1-3份、分散剂2-3份加入到高速球磨机中进行球磨，球磨时间为60-65分钟，球料比为99：1，充分球磨使产物彻底粉碎，收集球磨产物过筛，备用；

(2)将步骤(1)的球磨产物加入到辊炼机中进行高温反应，反应温度升至450℃时依次加入羧基化聚苯乙烯10-15份、硫代二丙酸二月桂酯5-9份、甘露醇3-8份、鲸蜡硬脂醇聚醚5-7份、对苯二甲酸3-5份、硼酸锌1-3份、偶联剂1-4份、固化剂3-4份，搅拌均匀后加热温度上升至600-650℃，充入惰性气体，持续保温反应1-3小时后自然降温至 300-310℃；

(3)将步骤(2)的反应溶液注入注塑机中进行注塑压模，然后冷却、固定、脱模。

(4)将步骤(3)的注塑件放入蒸汽硫化罐中，用蒸汽加压0.4-0.6MPa，升温至 150-160℃进行硫化处理，处理时间为30-40min。

(5)将步骤(4)的硫化塑料件进行干燥、包装，即得成品。