[发明专利]一种低压缸拼缸焊接工艺

说明书

本发明公开了一种低压缸拼缸焊接工艺，所述低压缸包括缸体、上缸，其中缸体包括面板、支撑板、肋板，面板设置四块，四块面板围成一矩形筒，支撑板设置三块，肋板设置四块，支撑板、肋板设置在缸体底部，上缸包括侧板、顶板、边板、防爆门管子，侧板、顶板、边板分别设置两块，两顶板设置在两侧板之间，防爆门管子设置四个，每块顶板上分别设置两个防爆门管子，其特征是：所述焊接工艺包括，三块支撑板与四块肋板的焊接→四块面板之间的焊接→上缸主体的焊接→四个防爆门管子的焊接。采用该工艺进行低压缸拼缸焊接可防止缸体变形、防止上缸“下榻”，提高了焊接成功率，提高了经济效益。

技术领域

本发明涉及焊接工艺技术领域，尤其涉及一种低压缸拼缸焊接工艺。

背景技术

汽轮机的低压缸是通过拼缸焊接而成的，低压缸由缸体和上缸组成，在焊接过程中常发生：1、缸体变形无法与上缸进行扣缸；2、上缸焊接完毕后整体“下榻”的问题。

发明内容

本发明针对现有技术的不足，研制一种低压缸拼缸焊接工艺，采用该工艺进行低压缸拼缸焊接可防止缸体变形、防止上缸“下榻”，提高了焊接成功率，提高了经济效益。

本发明解决技术问题的技术方案为：一方面，本发明的实施例提供了一种低压缸拼缸焊接工艺，所述低压缸包括缸体、上缸，其中缸体包括面板、支撑板、肋板，面板设置四块，四块面板围成一矩形筒，支撑板设置三块，肋板设置四块，支撑板、肋板设置在缸体底部，上缸包括侧板、顶板、边板、防爆门管子，侧板、顶板、边板分别设置两块，两顶板设置在两侧板之间，防爆门管子设置四个，每块顶板上分别设置两个防爆门管子，其特征是：所述焊接工艺包括，三块支撑板与四块肋板的焊接→四块面板之间的焊接→上缸主体的焊接→四个防爆门管子的焊接；

其中，三块支撑板与四块肋板的焊接采用四名焊工对称焊接，三块支撑板平行设置，四块肋板分别设置在两侧的支撑板的外侧，两侧的支撑板两端的焊缝分别为K1、K2、K3、K4，四块肋板上的焊缝分别为K5、K6、K7、K8，中间的支撑板两端的焊缝为K9、K10，首先焊接焊缝K1、K2、K3、K4，再焊接焊缝K5、K6、K7、K8，最后焊接焊缝K9、K10；四名焊工的焊接顺序分别为K3→K7→K9、K4→K8→K10、K1→K5、K2→K6；

四块面板之间的焊接，每条焊缝均为双面角焊缝，首先在缸体内部设置筋板进行加固，筋板的间距相等，筋板的间距与最外侧筋板与缸体边缘的间距相等；焊接时采取四个焊工对称焊接，每个焊工分别负责一个角的焊接，采用分段跳焊加退焊的方式进行焊接，每名焊工均采用相同的方向和速度进行焊接；

上缸主体的焊接：首先设置支撑对侧板进行加固，先焊接侧板与顶板之间的焊缝、顶板与边板之间的焊缝，再焊接两块顶板之间的焊缝，用六名焊工对称、分段跳焊加退焊的焊接方式进行焊接，其中焊接侧板与顶板之间的两条焊缝分别由两名焊工完成焊接；

四个防爆门管子的焊接：采用四名焊工一人一个，对称焊接。

作为优化，所述筋板为三块。

作为优化，所述支撑包括支撑A、支撑B、支撑C、支撑D、支撑E五块，支撑A水平设置在侧板的底部，支撑B、支撑C、支撑D、支撑E设置在侧板的内部，支撑B与支撑C对称竖直设置，支撑D、支撑E设置在支撑B与支撑C之间，支撑D与支撑E成V形。

作为优化，所述支撑B、支撑C、支撑D、支撑E的上边缘距侧板与顶板之间的焊缝150mm。

作为优化，焊接工作采用直径为2.5mm的焊条，焊接电流为70-90A。

作为优化，焊接过程中焊缝层间温度≤300℃。

作为优化，所述四块面板之间的焊接、上缸主体的焊接过程中，在结合面上不同的方向布置多个百分表，当变形量超过规定值时，停止焊接，变形量恢复后继续焊接。