[发明专利]一种适用于轮辐轮毂的平板卷旋成形工艺

说明书

本发明公开了一种适用于轮辐轮毂的平板卷旋成形工艺，其流程为：平板首先经过卷圆、对焊、焊缝处理后，形成具有一定壁厚的大直径筒形或管状工件；筒形工件再经过单端收口旋压，形成一端半闭合、另一端开口的窝形件或碗形件；窝形件再经过内外轮廓旋压，可形成轮辐、轮毂或刹车鼓壳体等产品；最终经过少量机加工形成最终产品。除去机加工，平板卷旋的工艺流程中无中孔废料、边角料产生，相比传统工艺更加经济、省料。

技术领域

本发明涉及一种适用于轮辐轮毂的平板卷旋成形工艺，用于市面上的中卡、大卡、中巴、大巴等，具备与传统工艺制造的轮辐轮毂同等甚至更优的使用性能。

背景技术

传统钢制车轮经过几十年的发展已形成较为成熟的工艺路线；而双金属刹车鼓成形技术也在近些年内异军突起，不同于传统刹车鼓采用的整体铸造工艺，刹车鼓壳体的旋压技术已成功应用。

对于传统钢制车轮，车轮一般由轮辐与轮辋两部分组成，轮辐与轮辋分别经过各自的一系列工艺流程成形，最后两者焊合形成车轮。其中轮辐的工艺流程为：采用液压机冲制而成的具有一定直径的圆形钢饼料作为原材料，在经过液压机冲制中孔与螺栓孔之后，通过强力旋压，形成具备一定轮廓形状的窝形件或碗形件，即为轮辐。在此过程中，两道液压机的冲制分别产生了边角料与中孔废料，该部分废料在整体原材料中占有较大比重。

对于双金属刹车鼓壳体，其工艺流程为：采用液压机冲制而成的具有一定直径的圆形钢饼料作为原材料，在经过液压机冲制定位孔之后，通过强力旋压，形成具备一定的轮廓形状的筒形件，之后再通过滚槽，形成外表面带有波浪槽的双金属刹车鼓壳体，之后该壳体还需通过液压机冲制中孔与螺栓孔。在此过程中，三道液压机的冲制同样产生边角料与中孔废料，并同样占有较大比重。

综上所述，以上两种车轮部件的工艺路线均产生了较多的废料，材料利用率较低。

发明内容

本发明的目的是针对现有工艺的不足，提供一种适用于轮辐轮毂的平板卷旋成形工艺，采用具有一定厚度的长方形平板作为原材料，该平板与传统工艺采用的车轮用钢在材质相同；在整个平板卷旋的工艺流程中，原材料的材料利用率可达到最大化，不再有传统工艺的边角料与中孔废料。

本发明所述的适用于轮辐轮毂的平板卷旋成形工艺，包括如下步骤：

步骤一、卷圆：利用卷圆机对规定尺寸的长方形平板进行卷圆变形，形成筒形件；

步骤二、对焊：利用对焊机对卷圆后的筒件的对接口进行闪光对焊，形成完全闭合的筒形件；

步骤三、焊缝处理：利用刨渣机、滚压机、端切机等对焊接时产生的焊缝进行处理，去除焊渣，并修平焊接处的焊口；

步骤四：收口旋压：利用旋压机对焊缝处理完毕的筒形件进行单端的强制收口旋压，使两端开口的筒形件形成一端半闭合、另一端开口的窝形件或碗形件；

步骤五、轮廓旋压：将窝形件放置于最终成形的芯模上，利用旋压机对其内外轮廓进行旋压，形成轮辐的形状；

步骤六、机加工：将轮廓旋压得到的轮辐经过少量机加工形成最终产品，其加工尺寸与传统轮辐相同。

所述平板材质为普通的车轮用钢。

所述步骤四工艺中时，直筒件的上部分悬空，下部分套入收口芯模中，收口芯模带动直筒件旋转，之后收口旋压粗旋轮与收口旋压精旋轮趋近，且强制对毛坯的上端开口进行缩径、收口，使两端开口的筒形件形成一端半闭合、另一端开口的窝形件或碗形件。

所述步骤五工艺中，通过步骤四得到的窝形件，将窝形件套入轮廓成形芯模中，轮廓成形芯模带动窝形件旋转，之后轮廓旋压粗旋轮与轮廓旋压精旋轮趋近，并按照一定的轨迹进行走位，对窝形件进行强力旋压，进行壁厚减薄与轮廓成形，最终形成轮辐形状。

通过以上描述可知，本发明的有益效果在于：