[发明专利]一种7系铝合金圆棒的热顶铸造工艺

说明书

本发明提供了一种7系铝合金圆棒的热顶铸造工艺，包括如下步骤：S1，配料；S2，熔化；S3，精炼；S4，铸造；步骤S4之前还有步骤S4’：清洁结晶器，之后打磨石墨环及转接板表面，将纯净水与滑石粉混合并反复揉制，形成滑石粉膏，再次加入纯净水反复揉制，直至滑石粉膏细腻均匀，之后静置，然后将滑石粉膏涂抹在石墨环和转接板连接处，涂抹时按压滑石粉膏，涂抹完成后，在滑石粉膏的表面刷上一层食用性植物油，之后在40分钟内进行步骤S4；在步骤S4中，对7系铝合金成分及铸造工艺进行良好管控。采用上述技术方案后，热顶铸造的7铝合金圆棒偏析层小、表面质量高及冶金缺陷少。

技术领域

本发明涉及铝合金铸造技术领域，尤其涉及一种7系铝合金圆棒的热顶铸造工艺。

背景技术

随着我国铝合金加工行业的快速发展，下游铝加工厂商对铝合金圆棒的表面质量以及冶金组织的要求越来越严格。

现有技术中，在7系铝合金圆棒热顶铸造之前，通常采用800目的滑石粉与矿物性润滑油1:1配合，揉制成团，形成滑石粉膏，涂抹在热顶石墨环和转接板之间，在热顶铸造过程中起到润滑的作用，来提高热顶铸造的铝合金圆棒的表面质量。但是，在该种热顶铸造过程中，滑石粉膏与石墨环粘接不牢靠，在高温铸造(710℃-730℃)过程中，滑石粉膏易脱落，导致转接板挂铝，造成铸锭拉裂，严重影响产品表面质量、铸造长度，成品率以及生产安全，且现有技术中生产的铝合金圆棒冶金缺陷(包括腐蚀斑、缩洞、冷隔、环纹、金属瘤、裂纹、夹渣等)较多，难以满足厂商对铝合金圆棒表面质量以及冶金组织越来越高的要求，致使铝合金挤压厂商在生产之前，一般需要对铝合金圆棒进行剥皮或车皮等工序，造成加工周期长，加工成本高。因此，需要开发一种7系铝合金圆棒偏析层小、表面质量高及冶金缺陷少的热顶铸造工艺。

发明内容

为了克服上述技术缺陷，本发明的目的在于提供一种7系铝合金圆棒表面质量高、冶金缺陷少的热顶铸造工艺。

本发明公开了一种铝合金圆棒的热顶铸造工艺，包括如下步骤：

S1：配料；

S2：熔化；

S3：精炼；

S4：铸造；

所述步骤S4之前还有步骤S4’：清洁结晶器，清洁完成后打磨石墨环及转接板表面；将纯净水与滑石粉混合并反复揉制，形成滑石粉膏，再次加入纯净水反复揉制，直至所述滑石粉膏细腻均匀，之后静置；将所述滑石粉膏涂抹在所述石墨环和所述转接板连接处，涂抹时按压所述滑石粉膏，保证涂抹完成时所述滑石粉膏内部无空洞；所述滑石粉膏涂抹完成后，在所述滑石粉膏的表面刷上一层食用性植物油；之后在40分钟内进行步骤S4；

所述步骤S4中，铸造速度为100-140mm/min；铸造温度为690-710℃；冷却水入口水温小于30℃，冷却水流量为2500-3400L/min，冷却水水压为3-6kg/cm²。

优选地，步骤S1中，按如下质量百分比配料：Si：≤0.15％；Fe：≤0.2％；Cu：0.03-0.12％； Mn：0.12-0.18％；Mg：0.75-0.9％；Cr：≤0.15％；Zn：5.45-5.65％；Ti：≤0.1％；杂质：单个≤0.05％，总量≤0.15％；其余为Al。

优选地，在步骤S4’中，使用标号为0000的钢丝棉沿顺时针或逆时针方向打磨石墨环及转接板表面，打磨完毕后石墨环表面无明显划痕；

优选地，在步骤S4’中，所述纯净水与所述滑石粉以4:3的质量比进行配比。

优选地，全部的所述滑石粉先与1/2的所述纯净水混合，所述纯净水的水温控制在25-35℃，反复揉制5-6min，形成滑石粉膏；然后加入剩余的1/2的所述纯净水，反复揉制5-6min，直至滑石粉膏细腻均匀，然后静置5-10min。