[发明专利]一种冷镦成型气门嘴及其成型工艺

说明书

本发明公开了一种冷镦成型气门嘴，包括气门嘴本体，气门嘴本体冷镦成型有主体段、锥形台体和台前段；气门嘴本体冷镦成型有贯通主体段、锥形台体和台前段的芯腔；芯腔包括位于主体段内的第一芯腔和第二芯腔、位于锥形台体内的第三芯腔以及位于台前段内的第四芯腔和第五芯腔；第一芯腔、第二芯腔、第四芯腔和第五芯腔均为圆柱形腔，第三芯腔为锥形腔，锥形腔的锥张角为17度，台前段的外周面滚压有外螺牙，第四芯腔的内周壁挤压有内螺牙。其成型工包括下料步骤、本体成型步骤、外牙成型步骤、内牙成型步骤、喷漆步骤和成品步骤。本发明成型工艺先进、生产效率高、制造成本低，并适于批量生产。

技术领域

本发明属于气门嘴技术领域，特别是采用冷镦工艺制备的一种冷镦成型气门嘴及其成型工艺。

背景技术

目前，气门嘴的制造状况为：气门嘴制造采用的材料为铜，锌合金，不锈钢，铝等金属，工艺采用压铸加工或简易冷镦加工，车加工，电镀加工。

为种工艺方法生产的气门嘴其缺点为：

其一，铜，锌合金，不锈钢材料比重大，与整车轻量化发展的趋势不符。

其二，材料使用是重金属类别，其加工工艺为压铸工艺，生产中油烟大，且必须采取水冷却，废气，废水处理造成环境污染；

其三，由于压铸毛胚粗糙，必须经过多道车加工，会造成材料浪费，工序繁琐，报废率高，成本增加。

其四，电镀加工工艺属于严重污染行业，不符合国家环境治理政策。

其五，现有铝气门嘴加工工艺技术落后，材料选用不合适，硬度低（HRV70），不符合气门嘴硬度要求，冷镦技术落后，经过多道车加工造成材料资源浪费，生产报废率高，主要部分精度不够，工序繁琐成本较高。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术的现状，而提供一种成型工艺先进、生产效率高、制造成本低的冷镦成型气门嘴及其成型工艺。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：

一种冷镦成型气门嘴，包括气门嘴本体，气门嘴本体冷镦一体成型有依次相连的主体段、锥形台体和台前段；并且该气门嘴本体冷镦成型有轴向贯通主体段、锥形台体和台前段的芯腔；芯腔包括位于主体段内的第一芯腔和第二芯腔、位于锥形台体内的第三芯腔以及位于台前段内的第四芯腔和第五芯腔；第一芯腔、第二芯腔、第四芯腔和第五芯腔均为圆柱形腔，第三芯腔为锥形腔，锥形腔的锥张角为17度，台前段的外周面采用滚丝工艺滚压成型有外螺牙，第四芯腔的内周壁采用挤压工艺挤压成型有内螺牙。

为优化上述技术方案，采取的措施还包括：

上述的主体段的外表面上以及锥形台体的外表面上均喷涂有一层喷漆层。

上述的第五芯腔的直径大于第四芯腔的直径；第四芯腔的直径大于第三芯腔的大端的直径，第二芯腔的直径等于第三芯腔的小端的直径；第一芯腔的直径大于第二芯腔的直径。

上述的气门嘴本体的材质为5056铝合金材料。

本发明还提供了一种冷镦成型气门嘴的成型工艺，该成型工艺依次包括以下步骤：

下料步骤：采用下料设备将5056铝合金材料的盘圆分段切断成设计长度的圆柱形坯料；

汽门嘴本体成型步骤：采用冷镦冲模具将分段的圆柱形坯料冷镦成型为带有主体段、锥形台体、台前段以及依次连通的第一芯腔、第二芯腔、第三芯腔、第四芯腔和第五芯腔的气门嘴本体；

外牙成型步骤：采用滚丝设备在冷镦成型的气门嘴本体的台前段外周面上滚压成型外螺牙；

内牙成型步骤：在滚压有外螺牙的气门嘴本体的第四芯腔的内周壁上采用挤压设备挤压成型内螺牙。