[发明专利]一种储油穴轴承钢套的制作方法

说明书

一种储油穴轴承钢套的制作方法，包括如下步骤，锯料、粗车、半精车、铣油穴、打油孔、渗碳、粗磨外径、精磨内径、精磨外径、喷膜、去毛刺；所述锯料，包括取20CrMO材质的钢管，从20CrMO材质的钢管锯取一段钢料；粗车钢料外径余量是1.5‑2mm，内径余量1.5‑2mm；半精车钢料外径余量0.4‑1mm，内径余量0.4‑1mm；铣油穴是半精车后在钢料内壁铣离散分布的椭圆形油穴和绕钢料周向设置的环形油穴，环形油穴两侧分别设有椭圆形油穴；在环形油穴上打油孔，而后做渗碳处理，渗碳处理后，用无心磨床粗磨外径，而后采用内圆磨床精磨内径；喷膜是在钢料外表喷涂改性MoS₂，喷涂厚度为0.01mm‑0.03mm,而后烘干。

技术领域

本发明涉及一种储油穴轴承钢套的制作方法。

背景技术

轴承钢套是由金属基体承受载荷，特殊配方的固体润滑材料起润滑作用。它具有承载能力高，耐冲击，耐高温，自润滑能力强等特点，特别适用于重载，低速，往复或摆动等难以润滑和形成油膜的场合，也不怕水冲和其它酸液的浸蚀和冲刷。目前的轴承因油穴分布不合理，热处理工艺及后道加工工艺不当，使得轴套的使用寿命不慎理想。

发明内容

本发明的目的是在于解决现有技术存在的问题，提供一种结构设计合理、耐久性好，精度高的一种储油穴轴承钢套的制作方法。

本发明采用的技术方案如下：一种储油穴轴承钢套的制作方法，包括如下步骤，锯料、粗车、半精车、铣油穴、打油孔、渗碳、粗磨外径、精磨内径、精磨外径、喷膜、去毛刺；所述锯料，包括取20CrMO材质的钢管，从20CrMO材质的钢管锯取一段钢料；粗车钢料外径余量是1.5-2mm，内径余量1.5-2mm；半精车钢料外径余量0.4-1mm，内径余量0.4-1mm；铣油穴是半精车后在钢料内壁铣离散分布的椭圆形油穴和绕钢料周向设置的环形油穴，环形油穴两侧分别设有椭圆形油穴；在环形油穴上打油孔，而后做渗碳处理，渗碳处理后，用无心磨床粗磨外径，而后采用内圆磨床精磨内径，喷膜是在钢料外表喷涂改性MoS2，喷涂厚度为0.01mm-0.03mm,而后烘干，再去毛刺。

进一步说，所述椭圆形油穴绕钢料中轴线环形设置，同一水平面上的椭圆形油穴呈等距分布，相邻的两列椭圆形油穴之间相交错分布。

进一步说，所述油穴面积占钢料内壁面积的15％-20％。

进一步说，渗碳处理后，硬化层深0.8-1.2mm，钢料外表面硬度56-62HRC。

进一步说，改性MoS2包括MoS2、二硫化钨和铝粉，所述MoS2、二硫化钨和铝粉机械混合得到喷涂粉，所述MoS2、二硫化钨和铝粉的质量比为3-7：1：1。

本发明相比现有技术所具有的优点：

本发明的热处理工艺基于20CrMo材质的特性，采用本发明的处理工艺，轴套的耐磨性硬度指标提升，再抗冲击性能方面也得到加强。

本发明喷涂改性的改性MoS₂，因此在润滑性能指标和耐磨性能指标上得到显著提升。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为图1另一视角的结构示意图。

图3为工装的结构示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。

如图1和2所示，本实施例所述一种储油穴轴承钢套的制作方法，包括如下步骤，锯料、粗车、半精车、铣油穴、打油孔30、渗碳、粗磨外径、精磨内径、精磨外径、喷膜、去毛刺；所述锯料，包括取20CrMo材质的钢管，从20CrMo材质的钢管锯取一段钢料1；粗车钢料1外径余量是1.5-2mm，内径余量1.5-2mm；半精车钢料1外径余量0.4-1mm，内径余量0.4-1mm。