[发明专利]陶瓷高锰钢复合耐磨件铸造方法

说明书

本申请揭示了一种陶瓷高锰钢复合耐磨件铸造方法，该方法利用陶瓷粉制作符合规格的陶瓷颗粒；利用粘结剂将陶瓷颗粒及锰钢粉进行混合，形成锰钢粉‑陶瓷颗粒混合物；将锰钢粉‑陶瓷颗粒混合物填充压实至预定模具中烘干处理，得到陶瓷芯块；将预定数量的陶瓷芯块填充至耐磨件模具中，向耐磨件模具内浇铸高锰钢金属液；将注入高锰钢金属液后的耐磨件模具内的铸件取出后进行水韧处理，得到陶瓷高锰钢复合耐磨件。本申请通过相同或相近似规格的陶瓷颗粒与锰钢粉进行粘结，在压实状态下，保证陶瓷芯块的密度，进一步的，利用高锰钢金属液注入至陶瓷芯块之间、外表面以及陶瓷芯块内部通孔的部位，水韧处理后保证陶瓷高锰钢复合耐磨件的耐磨性。

技术领域

本发明属于耐磨件铸造技术领域，涉及一种陶瓷高锰钢复合耐磨件铸造方法。

背景技术

磨机耐磨球、耐磨件广泛应用于各类黑色和有色金属矿山选矿厂、火力发电厂、水泥厂、耐火材料厂等行业，用于粉碎球磨机中的物料。球磨机在工作过程中，耐磨球属于主要易磨损件，其使用量大成本高，因此对耐磨球表面的耐磨性，耐磨球的冲击韧性等性能要求较高。国内外大部分工矿企业采用低铬球，高铬球或锻轧球作为研磨体。其中，锻轧球破碎少，但消耗高，变形率高；高铬球消耗低，但是有大量破碎现象；低铬球消耗和破碎率介于高铬球和锻轧球之间。

针对上述如何提高耐磨球，耐磨件的耐磨性能进而提高球磨机的研磨效率的问题，目前尚未提出有效的解决方案。

发明内容

为了解决如何提高耐磨球、耐磨件的耐磨性能进而提高球磨机的研磨效率的问题，本申请提供了一种陶瓷高锰钢复合耐磨件铸造方法，具体技术方案如下：

一种陶瓷高锰钢复合耐磨件铸造方法，包括：

利用第一预定规格的陶瓷粉制作符合第二预定规格的陶瓷颗粒；

利用预定类型的粘结剂将符合第二预定规格的陶瓷颗粒以及第三预定规格的锰钢粉进行混合处理，形成锰钢粉-陶瓷颗粒混合物；

将锰钢粉-陶瓷颗粒混合物填充压实至预定模具中进行烘干处理，得到预定形状的陶瓷芯块；

将得到的预定数量的具备预定形状的陶瓷芯块填充至耐磨件模具中，向耐磨件模具内陶瓷芯块周围以及陶瓷芯块内部通孔浇铸第四预定规格的高锰钢金属液；

按照预定方式将注入高锰钢金属液后的耐磨件模具内的铸件取出后进行水韧处理，得到陶瓷高锰钢复合耐磨件。

通过相同或相近似规格的陶瓷颗粒与锰钢粉进行粘结，在压实状态下，保证陶瓷芯块的密度，进一步的，利用高锰钢金属液注入至陶瓷芯块之间、外表面以及陶瓷芯块内部通孔的部位，水韧处理后保证陶瓷高锰钢复合耐磨件的耐磨性。

可选的，利用第一预定规格的陶瓷粉制作符合第二预定规格的陶瓷颗粒，包括：

通过等静压机采用预定压力值将第一预定规格的陶瓷粉压成块；

在第一温度下对压成块的陶瓷粉进行预烧，预烧完成后自然冷却至常温；

将冷却至常温的块状的陶瓷粉进行破碎处理，筛选出符合第五预定规格的陶瓷颗粒；

在第二温度下将第五预定规格的陶瓷颗粒再次进行烧结，达到第二温度后保温第一预定时长后冷却至常温，得到符合第二预定规格的陶瓷颗粒。

可选的，预定压力值为至少45T，第一温度为1100-1200℃，第二温度为1650-1700℃，符合第五预定规格的陶瓷颗粒的粒径直径为1-3mm，第一预定时长为1.5-2.5小时。

通过设置的上述数值，可以保证陶瓷颗粒的密度以及大小，进而保证后续铸件之后得到的陶瓷高锰钢复合耐磨件的耐磨性。