[发明专利]平衡杆智能补偿方法及应用该方法的平衡杆加工工艺

权利要求书

1.一种平衡杆智能补偿方法，包括设置反馈机构（1）和与之连接的数控机构（2），其特征在于，包括：

步骤一、建立智能补偿系统，所述反馈机构（1）采集并反馈平衡杆参数至数控机构（2），所述数控机构（2）连接并控制平衡杆加工设备，且预设补偿算法，所述平衡杆参数包括平衡杆的端孔位置参数；

步骤二、计算补偿量，包括通过所述数控机构（2）预设端孔坐标系，并根据端孔位置参数的公差带在端孔坐标系中划定标准靶向圈，所述数控机构（2）转化端孔位置参数为端孔坐标系内的打靶坐标点，标准靶向圈内预设参考坐标点，所述数控机构（2）计算打靶坐标点和参考坐标点在各维方向上的维度差值，并根据补偿算法将维度差值转化为平衡杆加工设备需要调整的补偿量；

步骤三、补偿校正，包括所述数控机构（2）根据补偿量控制平衡杆加工设备校正加工动作；

步骤四，优化补偿方案，包括，

H1、所述数控机构（2）记录并存储各个打靶坐标点，多个打靶坐标点在端孔坐标系形成靶向云图；

H2、所述数控机构（2）若干次根据补偿量控制平衡杆校加工设备校正加工动作，直到打靶坐标点落在标准靶向圈内时数控机构（2）记录校正组合为补偿路径；

H3、当打靶坐标点再次落在标准靶向圈外，所述数控机构（2）重复H2；

H4、多次重复H2后，当打靶坐标点再次落在标准靶向圈外，所述数控机构（2）筛选出最优补偿方案，并根据最优补偿方案控制平衡杆加工设备校正加工动作，所述最优补偿方案为平衡杆加工设备校正次数最少的补偿路径。

2.根据权利要求1所述的平衡杆智能补偿方法，其特征在于：所述反馈机构（1）包括位置传感器（11），所述数控机构（2）包括工控计算机（21），所述位置传感器（11）连接于工控计算机（21）反馈端孔位置参数，所述工控计算机（21）连接并控制平衡杆加工设备。

3.根据权利要求2所述的平衡杆智能补偿方法，其特征在于：所述补偿算法包括并联算法和调节算法，所述并联算法包括，

S1、获取平衡杆加工设备的成型参数；

S2、预设平衡杆压型位置的法向、径向夹角为α，工控计算机（21）根据成型参数和α的三角函数计算得到多维分量，所述多维分量包括X维分量、Y维分量…N维分量；

S3、根据多维分量生成坐标系内的打靶坐标点；

所述调节算法包括，

W1、获取打靶坐标点和参考坐标点在各维方向上的维度差值，维度差值以等比例转化为多维分量；

W2、将维度差值代入并联算法，并反向推导并联算法得到平衡杆加工设备的成型参数；

W3、根据成型参数和平衡杆加工设备驱动机构的传动比得到平衡杆加工设备的补偿量。

4.一种应用平衡杆智能补偿方法的平衡杆加工工艺，其特征在于，包括：

A1、成型，设定并根据平衡杆加工方法加工出平衡杆；

A2、工艺参数校正，数控机构（2）通过反馈机构（1）获取端孔位置参数，并根据平衡杆智能补偿方法控制平衡杆加工设备校正加工动作；

A3、检验，采用工装检具对A1制出的平衡杆检验；当平衡杆检验通过，得到合格的平衡杆；当平衡杆检验未通过，平衡杆等待校正；

A4、平衡杆校正，获取衡杆智能补偿方法的得到的补偿量，根据补偿量和工装检具检验结果控制平衡杆校正机对平衡杆校正；

A5、终检，移动平衡杆并模拟平衡杆在汽车上的安装状态，通过数据反馈机构（1）采集端孔位置参数，并根据平衡杆智能补偿方法在端孔坐标系内标出打靶坐标点；

A6、生产参数反馈，建立数据采集中心，数据采集中心配置主计算机（3），所述数控机构（2）连接并传输生产参数至主计算机（3），所述主计算机（3）发送生产参数至一供客户方访问的云端服务器，所述生产参数包括靶向云图。

5.根据权利要求4所述的应用平衡杆智能补偿方法的平衡杆加工工艺，其特征在于：所述反馈机构（1）包括用于采集平衡杆轮廓信息的图像传感器（12），所述图像传感器（12）连接并反馈平衡杆轮廓数据至数控机构（2）。