[发明专利]一种铸件快速开发的方法

说明书

一种铸件快速开发的方法，根据铸件图的特点，设计浇注系统；将浇注系统在三维软件中进行反扣，形成铸造型壳；用3D打印设备打印出铸造型壳；将3D打印的铸造型壳进行锁紧，然后进行造型；将造型好的砂型放在反重力铸造炉中，设置升液速度、充型速度、充型压力差、结晶时间后进行浇注，得到铸件。由于本发明采用3D打印型壳，所以能够有效降低了铸件的开发成本，缩短了铸件的开发周期。对于复杂内腔结构或者油路的铸件，采用本发明的方法，能够减少了产品开发的难度。同时，本方法省去蜡模和造型工序，减少了铸件的变形风险；并且所得铸件经过成分、性能、荧光、射线检测，内部质量、外观质量满足标准HB963中铸件产品要求。

技术领域

本发明属于铸造新品开发领域，涉及一种铸件快速开发的方法。

背景技术

铸件的开发需要一个漫长的过程，从拿到铸件图纸、模具的设计与制作、浇注系统的设计、模壳/型的制备、浇注、后清理、检测、成品入库往往需要几个月的时间，而前期的模具设计和制作和模壳/型的制备几乎占到产品开发周期多一半的时间。而且新开发的产品未定型，后期经常会修改，导致模具需要修改或者报废，造成成本和时间上的浪费。

发明内容

本发明的目的在于克服上述现有技术的缺点，提出一种铸件快速开发的方法。

为实现上述目的，本发明采用如下的技术方案：

一种铸件快速开发的方法，包括以下步骤：

步骤一：根据铸件图的特点，设计浇注系统；

步骤二：将浇注系统在三维软件中进行反扣，形成铸造型壳；

步骤三：用3D打印设备打印出铸造型壳；

步骤四：将3D打印的铸造型壳进行锁紧，然后进行造型；

步骤五：将造型好的砂型放在反重力铸造炉中，设置升液速度、充型速度、充型压力差、结晶时间后进行浇注，得到铸件。

本发明进一步的改进在于，步骤一中，设计浇注系统后在铸造模拟软件中进行模拟，根据模拟的缺陷结果，优化浇注系统，达到顺序凝固的目的；

本发明进一步的改进在于，步骤四中，在砂箱中用水玻璃砂进行造型。

本发明进一步的改进在于，步骤五中，升液速度为50～60mm/s、充型速度为120～160mm/s、充型压力差为40～50MPa，结晶时间为200～360s。

本发明进一步的改进在于，还包括步骤六：将浇注完成后的型壳进行打箱，清除浇注系统，取出铸件进行精修打磨和表面处理。

与现有技术相比，本发明具有的有益效果：由于本发明采用3D打印型壳，所以能够有效降低了铸件的开发成本，缩短了铸件的开发周期。对于复杂内腔结构或者油路的铸件，采用本发明的方法，能够减少了产品开发的难度。同时，本方法省去蜡模和造型工序，减少了铸件的变形风险；并且所得铸件经过成分、性能、荧光、射线检测，内部质量、外观质量满足标准HB963中铸件产品要求。

具体实施方式

下面通过具体实施例对本发明进行详细描述。

本发明采用3D打印型壳+模拟+反重力铸造方法进行开发，具体步骤如下：

步骤一：根据铸件图的特点，设计浇注系统，在铸造模拟软件中进行模拟，根据模拟的缺陷结果，调整浇注系统，达到顺序凝固的目的；

步骤二：将优化好的浇注系统在三维软件中进行反扣，形成铸造型壳；

步骤三：用3D打印设备打印出铸造型壳；

步骤四：将3D打印的铸造型壳进行锁紧，然后放入在砂箱中用水玻璃砂进行造型；