[发明专利]一种高炉融渣的深加工工艺

说明书

本发明提出了一种高炉融渣的深加工工艺，其步骤如下：(1)将高炉熔渣加入水淬装置中进行水淬分离得到水渣：(2)将水渣加入浸泡液中浸泡3‑5h后，过滤得到滤渣；(3)将滤渣烘干后，加入球磨机中进行球墨，得到渣粉；(4)按重量百分比计将渣粉15‑22％、粉煤灰3‑6％、膨润土1‑5％、石灰石余量混合均匀后进行高温煅烧后，冷却磨粉后即可得到水泥。本发明的高炉熔渣经过加工处理后用于生产水泥，有效的解决了水泥凝结过长的缺陷，进一步的提升了制得的水泥的各项性能。

技术领域

本发明涉及一种生产工艺，特别涉及一种高炉融渣的深加工工艺。

背景技术

钢铁厂在高炉炼铁过程中，每吨生铁产生的约300-400公斤的熔渣，此熔渣在高炉炉台边，通过渣处理设施制成水渣，并通过水渣胶带机外运，经过细磨后，作为生产水泥的掺加原料。细磨车间一般设置在水泥厂或距离高炉较远的地方，水渣本身的约50℃左右的余热被白白浪费掉，同时远距离运输，从水渣中析出的水又污染了环境。

高炉渣主要含有钙、硅、铝、镁、铁的氧化物和少量硫化物。高炉渣用途广泛，其可以代替天然石料用于公路、机场、地基工程、铁路道渣、混凝土骨料和沥青路面等，其很重要的一个用途为制备水泥，高炉渣具有潜在的水硬胶凝性能，在水泥熟料、石灰、石膏等激发剂作用下，可以作为优质的水泥原料，但是在实际生产中发现，加入了高炉渣的水泥，虽然各项力学性能由于，但是存在着凝结时间过长的缺陷，主要原因是高炉渣中可能含有的单质铁阻碍了硫铝酸钙的水化，钙矾石形成的量较少，因此水泥的凝结时间过长。

发明内容

本发明针对上述问题提出了一种高炉融渣的深加工工艺，高炉熔渣经过加工处理后用于生产水泥，有效的解决了水泥凝结过长的缺陷，进一步的提升了制得的水泥的各项性能。

具体的技术方案如下：

一种高炉融渣的深加工工艺，其步骤如下：

(1)将高炉熔渣加入水淬装置中进行水淬分离得到水渣：

(2)将水渣加入浸泡液中浸泡3-5h后，过滤得到滤渣；

(3)将滤渣烘干后，加入球磨机中进行球墨，得到渣粉；

(4)按重量百分比计将渣粉15-22％、粉煤灰3-6％、膨润土1-5％、石灰石余量混合均匀后进行高温煅烧后，冷却磨粉后即可得到水泥。

进一步的，浸泡液按重量百分比计由硫酸0.2-5％、偏硅酸钠1-3％、磷酸3-8％、氧化锌2-4％和余量的水混合制备而成。

进一步的，浸泡液的浸泡温度为30-50℃。

进一步的，硫酸的浓度为4.5mol/L。

进一步的，煅烧温度为1300-1420℃，煅烧时间为40-60min。

进一步的，水淬装置包括水淬机构和过滤机构；

水淬机构包括第一壳体，第一壳体的顶部设有第一进料口、出气口，第一壳体的底部设有圆台形结构的第一出料口，第一壳体中设有混搅机构，第一壳体的侧壁上设有进水口，进水口位于混搅机构的上方；

混搅机构包括搅拌轴，搅拌轴可转动的固定在第一壳体中，搅拌轴的一端穿过第一壳体固定一个第一齿轮，第一齿轮通过第一链条与固定在电机上的第二齿轮相啮合，搅拌轴上呈圆周状的设有多个分隔板，分隔板为网板，相邻的两个分隔板之间形成容渣腔；

电机带动搅拌轴以及分隔板进行旋转，当分隔板旋转至水平状态时，分隔板的外壁与第一壳体上相应的侧壁贴合设置；

过滤机构包括第二壳体，第二壳体顶部设有第二进料口、第二壳体底部设有出水口，第二壳体中倾斜向下的设有过滤网，过滤网的上方为水渣腔、过滤网的下方为滤水腔，第二壳体的侧壁上设有第二出料口，第二出料口位于水渣腔的底部；