[发明专利]一种铁路轴承用密封座的锻造及快速退火工艺

说明书

本发明提供了一种铁路轴承用密封座的锻造及快速退火工艺，涉及退火技术领域，旨在解决现有技术中退火工艺耗时长的问题，所述锻造工艺包括以下步骤：A1、中频加热；A2、镦粗；A3、穿孔平高；A4、扩径；A5、整径；A6、冷却；所述退火工艺包括以下步骤：B1、投料；B2、加热；B3、出料。本发明根据GCr15钢相变温度，合理调整锻造及退火工艺，设计退火工艺参数，在保证产品质量的同时，缩短退火工艺的耗时，提高生产效率。

技术领域

本发明涉及退火技术领域，尤其涉及一种铁路轴承用密封座的锻造及快速退火工艺。

背景技术

在密封座的生产加工中，将GCr15钢锻造形成锻件后，需要对锻件进行车削加工，由于车削加工的难度及成本随着锻件硬度的上升而不断上涨，因此，需要对锻造完毕的、硬度较大的锻件进行退火处理，从而降低硬度、改善材料的塑性和韧性，方便后加工。

目前，公开号CN108277326A的中国发明专利公开了一种GCr15轴承钢的快速球化退火工艺方法，该方法为热轧后的GCr15轴承钢，进行初始退火处理，随炉冷却至室温；将初始退火处理后的GCr15轴承钢，置于两端贯通式的热处理炉中，加热至800～850℃等温处理0.5～1h后，再进行轧制，将得到轧制后的GCr15轴承钢，再置于两端贯通式的热处理炉中，在800～850℃等温处理0.5～1h，得到等温处理后的GCr15轴承钢，随炉冷却至720～750℃，等温0.5～2h后，在随炉冷却至550～650℃，空冷至室温，得到在线快速球化退火的GCr15轴承钢。

虽然该发明通过控制先共析碳化物的尺寸，为共析转变过程中的渗碳体的析出提供更多的形核位置，从而有效的缩短了球化退火所需时间，但是，文中未披露加热至800-850℃所需时间、炉冷至720-750℃所需时间、炉冷至550-650℃所需时间和空冷至室温所需时间，而根据实际生产经验，上述步骤用时为6-8小时，再综合披露出的耗时，退火工艺时长为10-12小时。

现有的GCr15密封座退火工艺与上述轴承钢退火工艺类似，加热、保温温度高，加热、保温时间长，以致后续的冷却时间同步增长，因而，随着密封座产量的持续增长，耗时较长的退火工艺导致现有的退火炉难以适应产量的增长，亟需对现有密封座的退火工艺进行改进，以满足生产需求。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明提供了一种铁路轴承用密封座的锻造及快速退火工艺，其具有退火工艺耗时少、生产效率高的优点。

为实现上述技术目的，本发明提供的一种铁路轴承用密封座的锻造及快速退火工艺，所述锻造工艺包括以下步骤：

A1：中频加热，将GCr15钢毛坯放至中频感应炉中进行加热，加热至1050-1150℃；

A2：镦粗，将A1所得坯料放至压力机上镦粗、挤压成型，控制镦粗温度≥1000℃；

A3：穿孔平高，将A2所得坯料穿孔形成环状结构，并平整高度；

A4：扩径，将A3所得坯料放至扩孔机上辗扩成型，扩径完成温度为800-900℃；

A5：整径，将A4所得坯料放至压力机上进行整径，确定尺寸；

A6：冷却，使用均匀雾滴进行冷却，即得到锻件；

所述退火工艺包括以下步骤：

B1：投料，设定控制参数，并将A6所得锻件投入退火炉；

B2：加热，启动退火炉，对锻件进行加热处理，加热温度为750-830℃；

B3：出料，待锻件炉冷至设定温度后出料空冷，即得到待车削件。