[发明专利]一种提高激光打标系统调试精度的方法

说明书

本发明涉及激光加工领域，具体涉及一种提高激光打标系统调试精度的方法，用于需要进行大幅面高精度加工的激光打标设备。通过将加工面中心与打标区域中心重合、将×字标记和CCD拍照区域中心的十字光标重合，完成打标区域工件中心坐标和拍照区域工件中心坐标的粗标定，然后将粗标定的中心点位坐标与激光加工系统中的十字光标原点进行判定并反馈来回优化，使加工面中心点位于激光加工和图像采集处的中心点，有利于提高工件的边缘位置与中心位置的加工效果一致，也有助于减小镜头畸变对加工精度的负面影响，提高CCD采集图像的精度，并且不依赖工程师的细心调试，提高了调试的效果和效率。

技术领域

本发明涉及激光加工领域，具体涉及一种提高激光打标系统调试精度的方法。

背景技术

在激光精密加工系统中，基于CCD定位的方式相较于传统的单纯采用机械定位的方式灵活且精度更高。目前，基于CCD定位的激光精密加工系统一般的调试方案都是找到激光的打标点位和CCD的拍照点位后，调整CCD模板，然后一次标定成功后就开始测试补偿和生产，不再对点位进行调整。

该种调试方法可以达到普通的CCD定位精度要求，但是对于大幅面高精度激光精密加工系统来说，有以下不足：

1、大幅面高精度的拍照一般对于CCD视野要求大且精细，但CCD元器件及镜头的成本也会随着高精度和大视野兼顾而攀升，所以选购时一般刚好够用就好，因此CCD视野比所需的拍照范围超出的余量就会较少。这就需要尽可能地将拍照中心点对准需要采集图像的工件的中心，避免采集到的图像不清晰，而传统的找CCD拍照点位方法难以满足要求。

2、大幅面的激光加工对于激光加工系统的打标范围和精度也有较高的要求。一次加工完毕的话，将需要加工的对象置于激光加工范围的正中心，有利于避免边缘处的加工面因为太靠近边缘而出现加工不均匀的情况，而传统的找打标点位的方法在大幅面加工中难以满足要求。

3、另外，传统的点位找寻方法依赖于工程师的细心程度，实际工程测试的结果显示，激光加工系统中的中心点与工件的加工面中心点的间隔值在0.1mm—0.5mm波动，效率低、精度低。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术的上述缺陷，提供一种提高激光打标系统调试精度的方法，旨在解决现有激光加工中采集图像精度低、加工不均匀的缺陷。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种提高激光打标系统调试精度的方法，用于需要进行大幅面高精度加工的激光打标设备，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1、将工件的加工面中心与打标机的打标区域中心重合，获取打标区域工件中心坐标(X₁,Y₁)；

步骤2、打标机在加工面上打出“×”字标记；

步骤3、移动机械平台，将”×”字标记和CCD的拍照区域中心的十字光标对准，并获取拍照区域工件中心坐标(X₂,Y₂)；

步骤4、调整CCD模板，并作CCD标定；

步骤5、CCD相机拍照生成工件的轮廓，并在激光加工系统上得到工件的加工面中心点坐标为(X₀,Y₀)；