[发明专利]一种环保型毛绒布料染色方法及其残留色浆处理工艺

说明书

本发明公开了一种环保型毛绒布料染色方法及其残留色浆处理工艺，包括以下步骤：步骤一：对毛绒布料的白坯布进行预处理；步骤二：将高温染料制成色浆并将其倒入轧车的轧槽内；步骤三：将预处理后的白坯布通过轧车上前端的导布辊导入到轧车内在轧槽内，进行快速饥饿式高渗透吸收染料完成染色，得到染色布料和残留色浆；步骤四：烘干初步发色：步骤五：烘干高温发色；步骤六：落布；步骤七：过水上柔；步骤八：定型；步骤九：后整理；步骤十：成品制作。采用本方法染色后的布料颜色均匀、没有色差且色光亮丽，成品效果好，轧车在轧胚布时的带液率控制在35％‑50％，使得在发色的时候能够充分发色，使色光很亮，色牢度也相当好。

技术领域

本发明涉及纺织染色技术领域，具体涉及一种环保型毛绒布料染色方法及其残留色浆处理工艺。

背景技术

我国是一个纺织水平相当发达的国家，同时也是历史悠久的印染强国，随着国民经济的快速发展，我国的印染业也进入了高速发展期，设备和技术水平明显提升，生产工艺和设备不断，但是印染行业对环境的污染也导致了我国纺织服装行业不能健康持续发展，在印染过程中，蒸花水洗大量产生的残余色浆和各种助剂的混合污水，提高了生产成本的同时也对环境造成了污染，目前对残留色浆污水混合污水多采用简单处理排放到污水处理厂集中处理。浪费了资源的同时成本也大大提高并且也不符合我国环保生产的理念。目前的传统毛绒布料的印染方法存在印染出的产品面料色牢度不稳定，色度布均匀手感不理想的问题，因此亟待本领域技术人员解决此问题。

发明内容

为解决上述问题，本发明公开了一种环保型毛绒布料染色方法及其残留色浆处理工艺，其目的在于解决在印染过程中，需要用到大量的水进行印染、水洗，提高了生产成本的同时也对环境造成了污染，目前对残留色浆多采用排放处理，浪费了资源的同时不符合我国环保生产的理念，且目前的传统毛绒布料的印染方法存在印染出的产品面料色牢度不稳定，色亮度手感较不理想的问题。

为了达到以上目的，本发明提供如下技术方案：一种环保型毛绒布料染色方法，包括以下步骤：

步骤一：对毛绒布料的白坯布进行预处理；

步骤二：将高温染料制成色浆并将其倒入轧车的轧槽内；

步骤三：将预处理后的白坯布通过轧车上前端的带布辊导入到轧车内在轧槽内，通过拖布辊的带动在轧槽内进行快速饥饿式高渗透吸收染料完成染色，得到染色布料和残留色浆；

步骤四：烘干初步发色：通过轧车上后端的带布辊将完成染色的布料输送至第一组连续烘桶内进行第一次烘干，得到初步发色的毛绒布料，其中烘桶的温度控制在100℃～130℃；

步骤五：烘干高温发色：将烘干初步发色后的布料通过带布辊输送至第二组连续烘桶内进行烘干高温发色，其中烘桶的温度控制在180℃～220℃；

步骤六：落布：在第二组连续烘桶后置放入布车，将完成染色的毛绒布料收集到入布车上；

步骤七：过水上柔：将入布车上的毛绒布料放入过水上柔机内进行过水上柔；

步骤八：定型：将步骤七中的毛绒布料放入定型机中进行烘干拉幅定型；

步骤九：后整理：将步骤八中的烘干之后的毛绒布料进行选定性后整理得到半成品；

步骤十：成品制作：将步骤九中得到的半成品进行裁剪缝制得到成品。

作为本发明的一种改进，所述步骤四和步骤五中烘桶采用不锈钢烘桶，对烘桶加热的方式为蒸汽加热、天然气加热、油加热和电加热的一种或一种以上。

作为本发明的一种改进，所述步骤四中烘干初步发色的时间为40s～60s。

作为本发明的一种改进，所述步骤五中烘干高温发色的时间为30s～40s。