[发明专利]一种高弹性耐撕裂中空硫化成型轮胎及其制备方法

权利要求书

1.一种高弹性耐撕裂中空硫化成型轮胎，其特征在于，组分配方及其各自重量份为：复合橡胶28～39份，再生橡胶25～35份，丁苯橡胶2～5份，天然橡胶2～5份；顺丁橡胶4～8份，120树脂2～5份，炭黑7～12份，环烷油2～5份，硬脂酸0.3～0.7份，氧化锌1～3份，复合促进剂0.5～1.3份，复合防老剂1.0～2.5份，复合硫化剂0.7～2.1份；并在中空和硫化成型装置的同一模腔内完成胶料的注射、中空、发泡和硫化工序，所述模腔包括上半模具、下半模具和模芯。

2.如权利要求1所述高弹性耐撕裂中空硫化成型轮胎，其特征在于，所述复合橡胶为环烷油、丁基胶、顺丁橡胶、天然橡胶、白炭黑、黑炭黑N330、硬脂酸、氧化锌和二次K胶塑料的组合物；所述炭黑为炭黑N330；所述复合促进剂为重量份DM-80促进剂0.2～0.6份和CZ促进剂0.3～0.7份的组合物；所述复合硫化剂为重量份S-80硫化剂0.2～0.6份和DTDM硫化剂0.5～1.5份的组合物；所述复合防老剂为重量份RD防老剂0.5～1.0份和4020防老剂0.5～1.5份的组合物。

3.如权利要求2所述高弹性耐撕裂中空硫化成型轮胎的制备方法，其特征在于，步骤为：

步骤一、胶料的制备：按配方用量取复合橡胶、再生橡胶、丁苯橡胶、天然橡胶、顺丁橡胶、120树脂、炭黑、环烷油、硬脂酸、氧化锌按顺序投入密炼机密炼，再压炼后得母炼胶；母炼胶再按顺序加入复合防老剂、复合促进剂和复合硫化剂进行混炼后制得胶料；

步骤二、胶料塑化：将胶料在塑化注射螺杆内塑化，塑化后的流体状胶料在塑化料腔内暂存；

步骤三、合模：将中空和硫化成型装置的上半模具、下半模具合拢成模腔，并将模芯留置于模腔几何中心处；

步骤四、注射：通过注射台座的注射机将塑化料腔内的胶料注射入模腔，并充满模腔后静置成型；

步骤五、开模：打开模腔，取出模芯；

步骤六、二次合模：将分别内含半个轮胎的上半模具、下半模具二次合拢形成模腔，轮胎内部呈模芯形状的中空；

步骤七、注气：在轮胎的中空内部充入高温高压气体；

步骤八：硫化：对模腔内的轮胎进行硫化；

步骤九：泄压：将中空内部的高温高压气体泄压；

步骤十：二次开模：打开膜腔，取出中空的轮胎。

4.如权利要求3所述高弹性耐撕裂中空硫化成型轮胎的制备方法，其特征在于，步骤三合模后进行抽真空，膜腔内呈负压状态；合模过程中，对模腔加温至130～180℃。

5.如权利要求3所述高弹性耐撕裂中空硫化成型轮胎的制备方法，其特征在于，步骤四注射时，料温为60～100℃，注射时间5～30s，注射后，静置5～50s。

6.如权利要求3所述高弹性耐撕裂中空硫化成型轮胎的制备方法，其特征在于，步骤五取出模芯后，采用风冷和/或水冷相结合方式，将模芯温度控制在60～100℃。

7.如权利要求3所述高弹性耐撕裂中空硫化成型轮胎的制备方法，其特征在于，步骤七高温高压气体的压力为10～50kg，温度为130～180℃。

8.如权利要求3所述高弹性耐撕裂中空硫化成型轮胎的制备方法，其特征在于，步骤八硫化及发泡硫化的时间为100～1000s。

9.如权利要求8所述高弹性耐撕裂中空硫化成型轮胎的制备方法，其特征在于，所述上半模具、模芯和下半模具的形状与轮胎的形状相适配。

10.如权利要求3至9任一所述高弹性耐撕裂中空硫化成型轮胎的制备方法，其特征在于，所述模腔为固定机位；所述注射台座为活动机位；所述活动机位对应多个固定机位，并在各个固定机位之间往复运动。