[发明专利]一种推板窑炉底砖一体化成型方法

说明书

本发明涉及一种推板窑炉底砖一体化成型方法，包括如下步骤：(1)瓷条成型部分，取瓷条原料放入瓷条压机中压制成型瓷条，瓷条的横切面压制成梯形状，然后放入窑炉内烧结；(2)底砖一体成型部分，取底砖原料放入底砖压机中，将原料表面铺平后在原料表面沿宽度方向上挖沟槽，然后将步骤(1)中烧结好的瓷条放入沟槽中，启动底砖压机压制成型底砖；(3)烧转部分，将一体化成型好的底砖连同镶嵌在底砖上的瓷条放入窑炉内烧结。本发明还包括四碱式硫酸铅的生产设备。本发明解决了现有技术中需要人工在槽内涂胶水再将瓷条放入槽内与砖粘结在一起，人力和材料成本高，且胶水老化瓷条容易脱落的技术问题。

技术领域

本发明涉及窑炉耐火砖制备领域，尤其涉及一种推板窑炉底砖一体化成型方法。

背景技术

推板窑炉底砖在耐火领域是常用的材料，其用于支撑待进行热处理的工件在轨道上沿着隧道窑炉由前往后移动进行热处理，直接将底砖放在轨道上滑行，其一方面摩擦力大行进不顺畅，另一方面砖体磨损也大，因此现有技术中一般都在底座的下表面镶嵌耐高温的瓷条，利用瓷条与轨道接触滑行，降低了摩擦力，避免了对砖体的磨损。

现有技术在进行瓷条安装时，一般都是通过设置模具使成型的底砖上留有瓷条安装槽，在槽内涂抹胶水然后将瓷条沾附在槽内，该种镶嵌瓷条的方式，其一方面工序繁琐，成本高，另一方面胶水老化后瓷条容易脱落。

发明内容

本发明的目的是克服上述的缺陷，提供一种推板窑炉底砖一体化成型方法，通过在成型底砖的过程中在底砖原料上挖槽，将瓷条放入槽内与底砖原料一起压制成型，此外，通过设置瓷条为梯形状，使得两者一体成型后，瓷条不会脱离，有效解决了现有技术中需要人工在槽内涂胶水再将瓷条放入槽内与砖粘结在一起，人力和材料成本高，且胶水老化瓷条容易脱落的技术问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种推板窑炉底砖一体化成型方法，包括如下步骤：

(1)瓷条成型部分，取瓷条原料放入瓷条压机中压制成型瓷条，瓷条的横切面压制成梯形状，然后放入窑炉内烧结；

(2)底砖一体成型部分，取底砖原料放入底砖压机中，将原料表面铺平后在原料表面沿宽度方向上挖沟槽，然后将步骤(1)中烧结好的瓷条放入沟槽中，启动底砖压机压制成型底砖；

(3)烧转部分，将一体化成型好的底砖连同镶嵌在底砖上的瓷条放入窑炉内烧结。

作为改进，步骤(1)中所述瓷条原料由MgO、Al2O3、苏州土、二氧化硅以及碳酸钙按照重量比(0～5)：(89.78～94.50)：(1.36～1.43)：(1.42～1.50)：(2.99～3.15)组成，其中，MgO和Al2O3均为纳米级晶体。

作为改进，步骤(1)中所述瓷条原料放入等静压成型机模具中进行成型，制得毛坯，修坯后将其送入隧道窑中进行烧成，烧成温度为1500～1650℃，保温时间为1～10h，烧成后自然冷却。

作为改进，步骤(2)中所述底砖原料表面挖沟槽挖出的原料沿沟槽长度方向均匀堆积在沟槽的两侧。

作为改进，步骤(2)中所述沟槽的深度h1，所述瓷条的厚度为h2，且h1比h2大2～4mm。

作为改进，步骤(1)中所述瓷条的截面为正梯形状，且其上底边的宽度比下底边的宽度小1～3mm。

作为改进，步骤(2)中所述底砖原料包括如下重量份数的组分：3～5mm特级矾土骨料5～15份，1～3mm特级矾土骨料30～40份，0～1mm特级矾土骨料10～20份，特级矾土细粉20～30份，锆英砂细粉5～7份，苏州2号泥1～3份，复合结合剂8～10份，水4～6份；其中，所述的复合结合剂为Al2O3、SiO2和Cr2O3按4∶2.5∶3.5质量比的混合物。