[发明专利]一种废润滑油再生的方法

权利要求书

1.一种废润滑油再生的方法，依次包含以下步骤：1）废润滑油入厂、2）絮凝聚合、3）破乳、4）静置、5）加热、6）离心、7）加热、8）酸精制、9）碱性中和、10）白土精制、11）调配；其特征在于：

1）废润滑油入厂：将水所占小于5%的废润滑油放入储蓄罐内；

2）絮凝聚合：在储蓄罐内加入絮凝剂，在60℃-100℃温度状况下均匀搅拌1h-4h；

3）破乳：在絮凝聚合后加入破乳剂，在60℃-100℃温度状况下均匀搅拌1h-4h；

4）静置：将破乳后的废润滑油静置分层，静置时间为36h-72h，静置温度为30℃-100℃，最终形成油和异物分离，异物在下层，油在上层；

5）加热：将静置分层后的上层油单独倒入加热釜内，进行预热沉降，将上述润滑油通过机械搅拌，在搅拌过程中同时以0.1℃/min的温度提高速度缓慢上升至105℃时将温度提高速度上升至0.2℃/min，最后将温度控制到130℃-140℃，直至蒸馏出口处没有液体流出时，关闭加热装置；

6）离心：将获得油倒入离心机装置内，利用离心力将油内的杂质及剩余的水分除去；

7）加热：将获得的油置于单独倒入加热釜内，进行加热搅拌，在30-120r/min的搅拌速度下将加热釜内的油加热到360℃-370℃并将温度控制在该范围内，将放料阀的出料口阀门打开，直至出料口没有分散剂出现后，将油料冷却并将油放置到储蓄罐中储存，储存放置要超过72h；

8）酸精制：先将储存放置时间超过72h的油料倒入到精制槽中后开始均匀搅拌，搅拌过程中滴入98%的浓硫酸，浓硫酸的滴入量占油总量的4%-8%，为了将油内成分与浓硫酸完全反应，搅拌时间为2h-5h,充分反应后，静置分层13h-24h,将底部酸渣通过底部放料阀排出；

9）碱性中和：将酸精制后的油置于碱性中和槽内，开始均匀搅拌，搅拌过程中把碱性脱色剂（乙二胺：乙二醇=1：2）每2min-3min加入油料内一次，直至搅拌5min-6min且测得油料PH数值为7-7.8时，不再向油料内加碱性脱色剂，持续搅拌2h-3h后,充分静置分层2h-5h,将槽底部放料阀打开，去除碱渣；

10）白土精制：将碱性中和后的油料放置于过滤器的加热搅拌槽内并加入白土，白土的加入量占油总量的5%-8%，均匀搅拌并加热，加热至80℃后，通过过滤器过滤分离获得质量合格的基础油；

11）调配：把基础油置于调配槽内，加入抗氧剂、降凝剂、油性剂、抗泡剂、极压添加剂、防锈剂以满足抗氧化、增加润滑性、降低凝固点的性能要求，获得再生的润滑油。

2.如权利要求1所述的一种废润滑油再生的方法，其特征在于，步骤2）中所述的絮凝剂为聚合氯化铁、环聚酰胺树酯、氧乙烯与乙二胺的嵌段共聚物、聚脲醛树脂、聚羧酸胺树脂，加入絮凝剂的量占废润滑油的1%-5%。

3.如权利要求1所述的一种废润滑油再生的方法，其特征在于，步骤3）中所述的破乳剂为聚氧乙烯聚氧丙烯十八醇醚、聚氧乙烯聚氧丙烯聚醚、烷基酚醛树脂嵌段聚醚，加入破乳剂的量占废润滑油的1%-10%。

4.如权利要求1所述的一种废润滑油再生的方法，其特征在于，步骤5）预热温度为85℃-90℃，预热过程中需要将横、竖冷凝的冷却水口以及蒸馏柱的冷却水口打开，静止时间控制在4h-5h,从而将废润滑内的水和杂质除去。