[发明专利]一种废润滑油再生的方法

说明书

本发明属于润滑油技术领域，涉及一种废润滑油再生的方法。包括以下步骤：1）废润滑油入厂、2）絮凝聚合、3）破乳、4）静置、5）加热、6）离心、7）加热、8）酸精制、9）碱性中和、10）白土精制、11）调配；本发明通过减少蒸馏过程从而提高润滑油得率，将润滑油得率提高到89%‑95%，相较于普遍的再生技术提高了10‑15个百分点，有一定的社会及经济效益。

技术领域

本发明属于润滑油技术领域，涉及一种废润滑油再生的方法。

背景技术

润滑油在相应的机械装置使用时，因为产生一些反应并且由于润滑油使用时间长，使润滑油的性能降低，导致其老化并混入杂质，如：水、铁屑、油泥等；使润滑油达不到相应指标，需更换指标合格的润滑油。

对于废润滑油的处理，传统方法中一般直接将其倒掉，因为润滑油含有重金属、多环芳烃等危害物，并且废润滑油很难降解，直接倒掉会污染土壤，杀死植物及土壤内生物，若进入水源则会污染水体，一旦进入水源造成污染，水体的净化工作则成为了一项难题。

废润滑油还有一种处置方式，就是将其当作燃料来提供热量。然而燃烧过程所产生的废气内有重金属氧化物，排入大气中，会给环境带来严重污染，同时给人类带来想象不到的危害；不论直接倒掉还是焚烧，不仅会给人们生活所必须的环境造成污染，也是对能源的极度浪费；将原油生产成润滑油需要极为复杂的工艺，同时也需要高昂的成本，并且有些原油并不能通过加工生产润滑油。

从各方面考量，这两种方法均不适用于废润滑油的处理，相对于这两种方法，再生成润滑油可以减少因废润滑油处理不当所造成的污染，也可以使再生的润滑油实现废物再利用，无论从环保角度还是经济角度，再生成润滑油都是最适宜的处理方法。

然而废润滑油再生过程往往由于有较多的蒸馏流程，导致一些润滑油裂解产生杂质，严重影响产品的质量及得率，造成产品得率仅能达到79%左右。

发明内容

为了改善以往废润滑油再生方法的不足，本发明通过一种新型废润滑油再生方法，代替原有的再生润滑油的方法，从而降低能耗和减少以往再生方法对环境造成的严重污染。

本发明的技术方案是：

一种废润滑油再生的方法，依次包含以下步骤：1）废润滑油入厂、2）絮凝聚合、3）破乳、4）静置、5）加热、6）离心、7）加热、8）酸精制、9）碱性中和、10）白土精制、11）调配，其特征在于：

1）废润滑油入厂：将水所占小等于5%的废润滑油放入储蓄罐内；

2）絮凝聚合：在储蓄罐内加入絮凝剂，絮凝剂为聚合氯化铁、环聚酰胺树酯、氧乙烯与乙二胺的嵌段共聚物、聚脲醛树脂、聚羧酸胺树脂等，加入絮凝剂的量占废润滑油的1%-5%，在60℃-100℃温度状况下均匀搅拌1h-4h；

3）破乳：在絮凝聚合后加入破乳剂，破乳剂为聚氧乙烯聚氧丙烯十八醇醚、聚氧乙烯聚氧丙烯聚醚、烷基酚醛树脂嵌段聚醚等，加入破乳剂的量占废润滑油的1%-10%，在60℃-100℃温度状况下均匀搅拌1h-4h；

4）静置：将破乳后的废润滑油静置分层，静置时间为36h-72h，静置温度为30℃-100℃，最终形成油和异物分离，异物在下层，油在上层；

5）加热：将静置分层后的上层油单独倒入加热釜内，进行预热沉降，预热温度为85℃-90℃，预热过程中需要将横、竖冷凝的冷却水口以及蒸馏柱的冷却水口打开，静止时间控制在4h-5h,从而将废润滑内的水和杂质除去，将上述润滑油通过机械搅拌，在搅拌过程中同时以0.1℃/min的温度提高速度缓慢上升至105℃时将温度提高速度上升至0.2℃/min，最后将温度控制到130℃-140℃，直至蒸馏出口处没有液体流出时，关闭加热装置；

6）离心：将获得油倒入离心机装置内，利用离心力将油内的杂质及剩余的水分除去；