[发明专利]一种加氢裂化装置的停工方法

说明书

本发明公开了一种加氢裂化装置的停工方法。本发明在降温过程中首先注入水，使极性较大的水分子优先吸附在加氢裂化催化剂的酸性中心上，特别是L酸中心上，使其一部分L酸中心转变为B酸中心；注水完毕后开始注入液氨，使氨分子吸附在加氢裂化催化剂酸性中心上，达到最大限度保护催化剂酸性中心的目的。本发明方法特别适用于含分子筛型催化剂的加氢裂化装置的停工过程，可以避免精制油氮含量过高引起的加氢裂化剂碱性氮中毒问题。

技术领域

本发明涉及一种加氢裂化装置的停工方法，特别是适合于短期可以续开工的停工工况，采用该方法可以避免催化剂中毒，延长催化剂使用寿命以及保护加氢裂化装置设备不受损害。

背景技术

加氢裂化技术可以灵活生产高质量的石脑油、喷气燃料、润滑油基础油以及蒸汽裂解制乙烯原料，其在炼厂得到了普遍的应用并取得了良好的经济效益。在加氢裂化工艺流程中，原料在接触加氢裂化反应器发生裂化反应前先经过加氢反应器，将原料中的S、N、O等杂原子、金属以及残炭脱除掉，进入加氢裂化反应器后发生裂化反应，主要是链的断链与异构。

由于加氢裂化催化剂含有大量的分子筛，其酸性中心容易吸附碱性氮，从而出现化学中毒以及加氢裂化催化剂活性的下降。在加氢裂化装置开工时，往往会采用注氨的方式以抑制加氢裂化剂的初活性，还可以保护加氢裂化催化剂不受碱性氮吸附影响，所以开工时加氢裂化剂一般不会出现中毒的情况。由于受炼厂检修、催化剂使用周期以及上游装置限制，加氢裂化装置容易出现紧急停工的情况。在一些紧急情况下，炼厂为了防止加氢裂化装置出现飞温情况，往往采用快速降温以及降压的停工方法。而这种方法会对催化剂以及装置造成较大的损伤，包括精制油氮含量过高造成的加氢裂化剂中毒失活，反应器法兰口以及高压换热器容易出现降温过快的氢脆以及由于热胀冷缩出现泄漏问题。

催化剂失活主要分为三类：结焦、中毒以及烧结。加氢裂化催化剂中毒主要是指碱性氮化学吸附在酸性中心上，特别是L酸中心上，使得反应物分子无法与酸性中心充分接触，从而无法发挥其裂化活性。工业上为了弥补其活性的下降往往采用增加氢分压，提高反应温度等方法。但是受加氢裂化装置本身设计限制，无法大幅度提升压力与温度，加氢裂化催化剂活性恢复不明显。另外，加氢裂化剂中毒往往出现在首先与不合格精制油接触的第一床层，因此需要大幅度提高加氢裂化反应器入口温度，但是这样会造成整个反应器温度倒挂，下床层冷氢阀开幅过大，给装置的平稳运行带来较大的隐患。

在加氢裂化技术中，加氢裂化开工方法的报道较多，但关于加氢裂化装置停工方法的报道较少。正常工业停工时，首先将加氢裂化反应器催化剂床层温度降低20℃(降温速度不大于30℃/h)，然后逐渐将新鲜进料流率降低到设计值的50%；当裂化反应器各床层温度较正常温度低45℃以上时，逐步停止进新鲜原料。

若催化剂还需继续使用，则在停止进料后，以25℃/h的速度降低反应器温度。待反应器床层温度降到80℃以下后，停止循环氢压缩机，然后逐渐降至低压（0.5MPa）保存。当催化剂准备再生或卸出时，停油后保持反应压力，同时将反应器入口温度提高到400℃，用最大的循环氢量吹扫24小时。然后，以最大循环氢流率，按25℃/h的速度将反应器冷却到80℃以下，停止循环氢压缩机，逐渐降低反应压力。

正常停工过程中，无法避免精制段温度降低造成的精制油氮含量过高，从而引起加氢裂化催化剂化学中毒，使得裂化活性降低。

发明内容

本发明的目的是提供一种加氢裂化装置的停工方法。本发明方法可以最大限度避免加氢裂化催化剂的碱中毒损失活性，同时确保设备不受损害，从而延长催化剂与设备的使用周期。