[发明专利]一种有色金属萃取余液的膜前预处理方法

说明书

本发明公开一种有色金属萃取余液的膜前预处理方法，属于工业废水处理技术领域。该方法的操作步骤包括：第一步：对废水进行除油及调节pH；第二步：采用超细粉末活性炭进行静态吸附，吸附饱和后进行固液分离；第三步：采用颗粒活性炭对超细粉末活性炭吸附出水进行动态吸附；第四步：颗粒活性炭吸附出水采用醋酸纤维丝对废水进行深度处理，吸附出水进行膜的深度处理。本发明基于活性炭粒径差异对特定分子量有机物的选择性吸附，以及醋酸纤维聚合物的选择性过滤分离特性，实现目标污染物的选择性吸附分离，不仅避免目标污染物对后续膜处理中的膜污染，而且不引入新的化学物质及改变萃余液的理化性质，为萃余液的膜处理及回用提供了技术保障。

技术领域

本发明涉及一种有色金属萃取余液的膜前预处理方法，属于工业废水处理技术领域。

背景技术

在有色金属回收行业，广泛采用萃取的方法对液相中有价金属进行资源化回收。萃取废水经反萃后的萃余废水中残留多种有机物，如煤油、残留萃取剂及少量的萃取组分等，由于国家对有色金属回收行业要求废水零排放，企业广泛采用超滤、纳滤、反渗透等工艺对萃余废水进行深度处理回用，但萃余废水中的残留有机物对后续的膜深度处理造成严重的膜污染与孔阻塞，加速膜的性能下降与更换损耗，增加了企业运营成本；同时也对膜处理出水的品质造成不利影响，导致水处理系统中微量污染物的累积，影响生产系统的稳定运行。

目前，关于有色金属回收行业中萃余废水的处理，因其废水中残存有机物种类复杂、理化性质迥异，在后续的膜处理中在膜表面形成油膜造成孔阻塞或膜溶解，造成膜组件的损坏。传统萃余废水的处理有化学氧化、电化学催化等方法，（1）电化学氧化方法，主要存在化学药剂投加量较大导致出水中盐度较高，导致后续膜处理的结垢；处理出水氧化性较强，造成膜材料的功能层及承托层的氧化腐蚀破坏；（2）电催化氧化方法，主要存在催化电极材料对残留微量有机污染物的催化氧化选择性不高，电极腐蚀严重，能耗较大，更换成本较高等问题，电极材料的选择受废水类型及成分波动的影响较大等问题。因此，传统氧化方法对萃余废水中多类型、理化性质迥异的微量有机物处理效果不佳，亟需寻找一种适用广、成本低的有色萃余废水膜前预处理的新方法。

发明内容

本发明要解决的技术问题是针对现有技术去除有色金属萃余废水中微量有机物效果不佳的不足，提出一种高效去除萃余废水中残存的微量有机物等物质的方法，且不引入新的化学物质，为后续膜深度处理及出水回用提供技术保障。

为解决上述技术问题，本发明提供一种有色金属萃取余液的膜前预处理方法，具体步骤如下：

（1）对萃余废水进行预处理，调节pH，并去除悬浮油类；

（2）向经预处理后的萃取废水中投入超细粉末活性炭，搅拌使超细粉末活性炭与萃取废水充分接触，通过超细粉末活性炭进行静态吸附，吸附饱和后进行固液分离；即利用超细粉末活性炭选择性吸附萃取废水中大分子有机污染物，然后进行固液分离；

（3）采用颗粒活性炭对超细粉末活性炭吸附出水进行动态吸附，即将经步骤（2）的吸附出水引入颗粒活性炭吸附柱，用颗粒活性炭进行动态吸附；

（4）颗粒活性炭吸附出水采用醋酸纤维丝对废水进行深度处理，吸附出水进行膜的深度处理。

所述步骤（1）中，pH值调整在0.5~7。

所述步骤（2）中，进行静态吸附的超细粉末活性炭的粒径为0.001~25μm。

所述步骤（2）中，采用超细粉末活性炭进行吸附的时间为1~60min，吸附温度在5~50℃，使超细粉末活性炭充分吸附萃取废水中的大分子有机污染物。

所述步骤（2）中，搅拌使超细粉末活性炭与萃取废水充分接触可通过空气搅拌和机械搅拌进行，空气搅拌为每立方萃余废水通入空气0.1~1m³/min，机械搅拌速度为2~10转/min。