[发明专利]一种军用重载车辆底盘变速箱壳体柔性加工工艺

说明书

本发明提供了一种军用重载车辆底盘变速箱壳体柔性加工工艺。包括以下步骤：在总控台确定生产作业计划，将壳体毛坯放置于上料站；送料小车将上料站的壳体送至卧式加工中心I，进行铣面、钻孔和攻丝螺纹；送料小车将未加工完成的壳体运送至卧式加工中心II，进行铣面、钻孔和攻丝螺纹；送料小车将未加工完成的壳体运送至卧式加工中心III，进行铣面、钻孔和攻丝螺纹；对加工完成的壳体去毛刺和吹净，由送料小车送至堆垛式升降机，由堆垛式升降机送至仓储架；仓储架的驱动辊道将壳体输送至与下料站对应的位置，送料小车将壳体下料，放置于下料站；本发明能够适应多品种壳体零件的加工，提高了加工效率，降低了加工成本。

技术领域

本发明属于加工工艺领域，具体涉及一种军用重载车辆底盘变速箱壳体柔性加工工艺。

背景技术

在传统的军用重载车辆底盘变速箱壳体加工工艺中，所需加工设备繁多，加工工序复杂，加工周期长、物流周转频繁、人为影响较大，生产线加工稳定性、可靠性差。

因此，为摆脱现有军用重载车辆底盘变速箱壳体线加工效率低、工艺落后等缺点，亟待需要一种加工效率高、质量可靠、可适应多品种壳体零件的加工工艺。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有军用重载车辆底盘变速箱壳体线加工效率低、工艺落后等缺点，提供一种军用重载车辆底盘变速箱壳体柔性加工工艺。

为实现本发明而采用的技术方案是这样的，一种军用重载车辆底盘变速箱壳体柔性加工工艺，采用柔性加工系统，其特征在于，包括以下步骤：

1)在总控台确定生产作业计划后，将待加工的壳体毛坯装入托盘，并放置于上料站内的托盘回转装置上。

2)送料小车安装在平行于仓储架的通道上，沿着送料小车运行轨道移动，送料小车上的伸缩式叉车将上料站的壳体毛坯下料，送至具有双工位自动交换工作台的卧式加工中心I。

3)卧式加工中心I上的壳体夹具将壳体毛坯装夹定位，利用铣刀对壳体毛坯进行铣面，利用钻头钻孔，然后攻丝螺纹。

4)送料小车将未加工完成的壳体从卧式加工中心I下料，运送至具有双工位自动交换工作台的卧式加工中心II，卧式加工中心II上的壳体夹具将壳体装夹定位，利用铣刀对壳体毛坯进行铣面，利用钻头钻孔，然后攻丝螺纹。

5)送料小车将未加工完成的壳体从卧式加工中心II下料，运送至具有双工位自动交换工作台的卧式加工中心III，卧式加工中心III上的壳体夹具将壳体装夹定位，利用铣刀对壳体毛坯进行铣面，利用钻头钻孔，然后攻丝螺纹。

6)对加工完成后的壳体去毛刺，并用气枪吹净壳体。

7)送料小车将吹净的的壳体输送至堆垛式升降机，由堆垛式升降机将壳体收集，运输至仓储架。

8)仓储架的驱动辊道将装有壳体的托盘输送至与下料站对应的位置，送料小车上的伸缩式叉车将带有壳体的托盘下料，放置于下料站的检验回转窗口。

进一步，所述步骤3、步骤4和步骤5中，对壳体进行铣面后，还包括对壳体进行扩孔、铰孔和镗孔。

进一步，所述步骤3、步骤4和步骤5中对壳体的铣面和钻孔都先粗加工，然后再精加工。

进一步，经过所述步骤3和步骤4后，若壳体已经完全加工完成，直接进入所述步骤6。

本发明的技术效果是毋庸置疑的，本发明具有以下优点：整个柔性加工工艺工序少，减少了对壳体的装夹次数，提高了壳体加工的可靠性，使质量保证更可靠。本发明能够适应多品种壳体零件的加工，从而提高了加工效率，并且生产线占用面积较低，作业人员较少，使人均生产率大幅提升，从而降低了加工成本。

附图说明

图1为柔性加工单位的布局示意图；