[发明专利]铝型材生产工艺

权利要求书

1.铝型材生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一、制作模具：按照铝型材AB面结构设计模具并制模，该模具内加工有铝型材的A面结构成型腔以及B面结构成型腔，且该A面结构成型腔与B面结构成型腔之间通过连接物腔连通，该模具在上挤压机之前进行表面处理；

步骤二、铝棒加热：将长度为6m的长铝棒放入天然气加热炉内间接加热，加热温度为480℃，加热时间为24h；

步骤三、加热后处理：加热后的长铝棒经退出炉退出，在退出过程中经剪切机剪切为长度为1m的短铝棒，待挤出；

步骤四、挤压成型：将裁剪后的铝棒通过夹具送入挤压机，经液压推力挤压成型，成型后的铝型材半成品的AB面为一体挤压成型，并在挤压机后侧的滑出台位置对铝型材半成品进行校直、定长裁切操作；

步骤五、时效处理：在时效炉内进行时效固化，采用天然气加热，时效温度190℃，时效时间为3h；

步骤六、分料：经过时效的铝型材半成品经分料装置快速分料，将铝型材合为一体的AB面铝型材分离开，分成铝型材A面和铝型材B面；

步骤七、喷塑前处理：依次包括前清洗除灰、一次脱脂、二次脱脂、二级逆流洗、纯水漂洗、无铬钝化、后清洗以及沥干操作；

步骤八、烘干：经前处理的铝型材半成品进行烘干，烘干温度为120℃，烘干时间为30-35min，烘干温度采用逐渐升温式烘干操作，以5℃/min的温度升高速度烘干，温度达到120℃时保温6-11分钟；

步骤九、上架：经烘干后的铝型材经自动梳理机梳理上架，并通过连续上料输送系统逐个输送，所述连续上料输送系统包括倾斜上料输送系统、水平输送系统、S弯输送系统以及下料输送系统；

所述自动梳理机包括梳理台、下料台、一次梳理机构以及二次梳理机构，所述下料台设在所述梳理台上，在所述下料台上设置下料槽，所述一次梳理机构通过梳理架固定在所述下料台的出料端，通过所述一次梳理机构对铝型材进行等量分类梳理，所述二次梳理机构设在所述一次梳理机构的下料端，通过所述二次梳理机构对经一次梳理机构梳理的铝型材再逐个梳理开来，并向前运输，所述梳理台上还设有输送带，所述二次梳理机构架设在所述输送带上；

步骤十、喷塑：当铝型材输送至S弯输送系统位置后开始通过喷粉系统喷粉，所述喷粉系统设置2个，一前一后对连续输送过来的铝型材进行双重喷塑；

步骤十一、固化：工件经喷塑后在固化炉内固化，固化温度200℃，固化烘道长50m，固化时间为50min，固化后经冷却隧道内自然冷却即可；

步骤十二、下架：经连续下料输送系统下料，所述下料输送系统是将铝型材由垂直到水平形成一个平滑的过渡；

步骤十三、包装入库；

所述连接物腔包括中间的方形腔一、连通在所述方形腔一两边的梯形腔以及分别与两个梯形腔连通的方形腔二，两个所述梯形腔对称设在所述方形腔一的两侧，两个所述方形腔二对称设在两个所述梯形腔的两侧，所述方形腔一的高度为所述方形腔二高度的三倍；

所述步骤一模具的表面处理中，模具需进行抛光氮化处理，增强模具工作的抗耐磨性和强度，所述氮化处理是将模具先清洗除油，再风干装框，进炉升温至200-250℃，抽真空充氨到520℃后，保温10至12小时，降温180℃，出炉，风冷后再抛光，最后合模打油上架，待产。

2.根据权利要求1所述的铝型材生产工艺，其特征在于：所述步骤六中的分料装置包括分料台、断料机构以及定位夹紧机构，所述分料台包括竖向操作板以及操作台，所述竖向操作板固定在所述操作台端部台面向上，所述操作台与所述竖向操作板形成L形结构，定位夹紧机构将铝型材AB面进行定位锁紧，再通过断料机构快速将铝型材AB面断料并分成铝型材A面和铝型材B面。