[发明专利]铝型材生产工艺

说明书

本发明公开了铝型材生产工艺，本发明采用对现有的铝型材挤出工艺所使用的模具以及挤压工艺进行改进，使得挤出的铝型材AB面为一体，挤压可以同时挤出两个相互匹配的铝型材品种的产品，提高了成品框的周转率；同时将卧式喷粉工艺改进为立式喷粉工艺，使得喷粉更加全面、彻底，喷塑的质量提高，外观成型更好，而且对喷塑过程中的喷粉系统进行改进，改进后的喷粉系统在使用过程中不存在粉末向外喷的现象，使得喷塑车间的环境得到改善，工作人员也免受溢出粉末对呼吸道等身体部位的威胁，更加的环保、卫生。

技术领域

本发明涉及铝型材生产加工技术领域，尤其涉及铝型材生产工艺。

背景技术

传统的断桥隔热铝型材一般由A面和B面组成，如附图1所示，为现有的分离式断桥隔热铝型材，在制造时也是分A面和B面分开挤压制造，故A面和B面需各自开一套模具分别挤压生产，装框再时效，这样传统的A面和B面分离式生产模式，造成成品分开设置，多占用成品框，时效炉工作时间加倍，而且由于铝型材的产品品种多，有很多产品结构相似相近，普通一线工人在操作过程中不容易区分，增加了出错率；其次，铝型材在加工过程中一般采用的是卧式喷塑工艺，卧式喷塑工艺的缺点是喷塑不全面，容易存在喷塑死角，导致喷塑的质量不高，影响铝型材的外观，其次，在喷塑工艺中所使用的喷粉系统不合理，导致在实际喷粉操作过程中，造成粉末不断的从供粉中心向外喷的现象，严重影响工作人员在供粉中心加粉，而且在加粉过程中由于粉末不断的往外喷，导致整个喷粉车间环境恶劣，并且对工作人员的呼吸道造成严重的威胁，主要是因为废粉收集箱回收效果差，造成作业人员给供粉中心加入新粉时，粉尘大量往外弥漫，致使作业人员蓬头垢面，作业环境较差，并且供粉中心卫生清洁难度也较大，生产效率低；针对上述存在的问题，有必要研发一种方便生产，又能节省模具，减少模具制造，降低出错率，同时又能降低生产成本提高生产效率、工作环境好的铝型材生产工艺。

发明内容

针对上述存在的问题，本发明旨在提供铝型材生产工艺，该生产工艺是对现有生产工艺的改进，采用的是新的一体化模具，可以同时将铝型材所匹配的AB面同时一体挤出，然后断料分料，就不会存在产品匹配出错的问题了，而且节约了成本，方便了挤压操作；同时，将卧式喷粉工艺改进为立式喷粉工艺，使得喷粉更加全面、彻底，喷塑的质量提高，外观成型更好，而且对喷塑过程中的喷粉系统进行改进，改进后的喷粉系统在使用过程中不存在粉末向外喷的现象，使得喷塑车间的环境得到改善，工作人员也免受溢出粉末对呼吸道等身体部位的威胁，更加的环保、卫生。

为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案如下：

铝型材生产工艺，包括以下步骤：

步骤一、制作模具：按照铝型材AB面结构设计模具并制模，该模具内加工有铝型材的A面结构成型腔以及B面结构成型腔，且该A面结构成型腔与B面结构成型腔之间通过连接物腔连通，该模具在上挤压机之前进行表面处理；

步骤二、铝棒加热：将长度为6m的长铝棒放入天然气加热炉内间接加热，加热温度为480℃，加热时间为24h；

步骤三、加热后处理：加热后的长铝棒经退出炉退出，在退出过程中经剪切机剪切为长度为1m的短铝棒，待挤出；

步骤四、挤压成型：将裁剪后的铝棒通过夹具送入挤压机，经液压推力挤压成型，成型后的铝型材半成品的AB面为一体挤压成型，并在挤压机后侧的滑出台位置对铝型材半成品进行校直、定长裁切操作；

步骤五、时效处理：在时效炉内进行时效固化，采用天然气加热，时效温度190℃，时效时间为 3h；

步骤六、分料：经过时效的铝型材半成品经分料装置快速分料，将铝型材合为一体的AB面铝型材分离开，分成铝型材A面和铝型材B面；

步骤七、喷塑前处理：依次包括前清洗除灰、一次脱脂、二次脱脂、二级逆流洗、纯水漂洗、无铬钝化、后清洗以及沥干操作；