[发明专利]用于气相毫秒催化裂化反应分离一体化设备

说明书

本发明提供用于气相毫秒催化裂化反应分离一体化设备，卧式惯旋的扁平矩形进料管入口与热油气入口连接，扁平矩形进料管中部设置再生催化剂入口，卧式惯旋的出口管连接待生催化剂料仓；待生催化剂料仓通过返料控制器与再生器联通，再生器顶部设置沉降罐和气固分离器；沉降罐和再生催化剂入口通过返料控制器联通，烟气外排进入后续工段。

1.技术领域

本发明提供用于气相毫秒催化裂化反应分离一体化设备，属于石油炼制领域。

2.背景技术

乙烯、丙烯、丁烯和丁二烯等低碳烯烃非常重要的基本有机化工原料，特别是乙烯生产能力常常被视为一个国家和地区石油化工发展水平的标志。由于储能电池技术井喷式发展和环保要求进一步严格，电动汽车凭借行驶过程近零污染、节能、低使用成本和易于智能化的优势，异军突起，替代燃油汽车成为不可逆转的发展趋势，随之而来将是交通用油消费量急剧下降，石油加工企业应提前布局、从“燃油型”向“化工型”转型升级迫在眉睫。

目前，全世界大约95％的乙烯和66％的丙烯是采用天然气、石脑油或轻柴油等轻质原料通过管式炉蒸汽热裂解工艺生产。然而进入21世纪，随着常规原油资源日益枯竭，世界原油供应呈现出重质化、劣质化发展趋势，导致轻质裂解原料相对匮乏，而世界范围内低碳烯烃市场需求日益快速增长。为了缓解这一矛盾，拓宽低碳烯烃的生产原料，同时也为更好地利用重质原料油，开发以重油为原料，通过催化裂解工艺直接生产低碳烯烃的“化工型”技术路线成为目前国内外石油炼制业研究和关注的重点和热点，但能够工业化的成熟技术却寥寥无几。

劣质重油具有富含多环芳烃，碳氢比、粘度和密度大，硫、氮、氧、残碳、重金属和机械杂质含量过高，易缩合生焦等资源特性，对常规重油加工路线提出了巨大挑战，现有的重油加工技术大多难以满足高效清洁“化工型”加工的要求。延迟焦化是目前处理劣质重油的首选技术，但面临劣质高硫焦炭产量大、焦化蜡油收率低且“化工型”加工难度大、大量挥发物排放的环保压力和弹丸焦安全隐患等诸多挑战；催化裂化和加氢裂化技术用于劣质重油加工存在转化率、烯烃产品选择性差和收率低，催化剂失活快、消耗量过大，装置稳定性差和加工成本过高等难题；溶剂脱沥青技术用于劣质重油加工存在脱沥青油收率低且“化工型”加工难度大，硬沥青高效量大的利用途径成为其工业化瓶颈；重油悬浮床加氢技术理论上能够满足劣质重油高效清洁预处理的要求，但转化率低、氢耗过高、重金属脱除率低、尾油加工和廉价氢源亟待解决，工艺和设备匹配性还存在缺陷，目前尚无成功大规模工业应用，另外加氢蜡油需要二次加工才能实现“化工型”，且过程加氢脱氢往复循环造成能耗过高，经济效益差。